PFMEA 分四类评分：严重度（Severity）、频度（Occurrence）、探测度（Detection）以及风险优先数 RPN
其中RPN=SOD,RPN最终的值有三个范围：1、RPN<50，此时风险数低，基本不需要采取措施；2、50<RPN<100，此时风险数为中，一般也不需要采取对策或措施，但一些特别要求的项目可酌情处理；3、RPN>100,此时风险数为高，必须采取相应措施以避免失效影响
严重度（Severity）、频度（Occurrence）、探测度（Detection）的评分标准分别如下：
后果 标准：后果的严重度—— 分数
此项分数是由于失效模式结果导致最终客户或生产/组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。
无警告的危险 当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵连到违反政府法规时，无警告产生。 10
非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。
有警告的危险 当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵连到违反政府法规时，有警告产生。 9
非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。
非常高的 丧失基本功能，客户非常不满意 8
可能100％产品须报废。
高的 车辆可以操作，但降低功能等级，客户不满意。 7
可能产品须筛选及部分报废；或造成主机厂装配停线。
适中的 车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作，客户会感受不舒适。 6
可能一部分产品要报废但不要挑选；或造成装配车间装配停线。
低的 车辆可以操作,但令人舒适或方便的项目无法运作，客户会感受不舒适。 5
可能产品须100％返工。
非常低的 装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点大部分客户都会发现（大于75％） 4
可能产品需要挑选，不用报废，一部分可能需要返工。
次要的 装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点可能被50％客户发现。 3
可能部分产品必须返工，没有报废，在流水线但离开工位。
非常次要的 装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点会被有经验的客户发现。（小于25％） 2
可能部分产品要返工，没有报废，在流水线但不离开工位。
没有 没有识别的影响 1
可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响。
可能性 类似的失效率 CPk 分数
很高：持续发生失效 ≥1/2 ＜033 10
1/3 ≥033 9
高：经常发生失效 1/8 ≥051 8
1/20 ≥067 7
中：偶尔发生失效 1/80 ≥083 6
1/400 ≥100 5
1/2000 ≥117 4
低：相对少发生失效 1/15000 ≥133 3
很低：很少发生失效 1/150000 ≥150 2
不太可能发生失效 ≤1/1500000 ≥167 1
检查 标准 建议检查方法的范围 分数
几乎不可能 绝对肯定不能发现 不能检测或不能检查 10
非常微细的 可能无法发现 控制只是用间接或随机方式进行 9
微细 有很低的机会发现 控制只是用目视方式进行 8
很低 有很低的机会发现 控制只是用二次目视方式进行 7
低 可能发现 控制使用图表方法，例如SPC 6
中 可能发现 当零件离站时使用计量值量具控制或G/NG量具实施100%全检 5
中偏高 控制良好，有机会发现 在后续的操作有多种的防错检测，或做设定以及首件零件的检测 4
高 控制良好，有机会发现 工序有防错检测方法，或在后续操作有多种防错检测方法；允许供应、选择、安装确认。但零件状态须一致。 3
很高 几乎确定可以发现 工序检测（自动测量自动停止特性）不能通过有差异零件 2
很高 确定发现 有差异的零件不能被制造，因为该项目有防止错误的过程或产品设计。 1
两者区别：
1、 分析角度不同
DFMEA 分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题 ，
PFMEA 分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效,假设设计是合理
2、 目的不同
DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。
PFMEA：识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。
3、设计过程不同
DFMEA ：设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。
PFMEA ：过程 FMEA , 应用于产品实现过程设计, 包括原材料采购、 零件生产、 制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析, 确认有多大的风险,该怎样改进。
4、失效模式不同
DFMEA 直接对应的产品失效的模式 。
PFMEA 则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析 , 两个过程似乎反着进行 。
扩展资料
PFMEA模式分析
1、“过程功能/要求”
是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出。
2、“潜在的失效模式”
是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等；
3、“失效后果”
是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等。
4、“严重性”
是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1-10分表示，分值愈高则影响愈严重。“可能性”： 是指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其含义而不是数值，通常也用1—10分来评估可能性的大小，分值愈高则出现机会愈大。“不易探测度”： 是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为1—10级，得分愈高则愈难以被发现和检查出。
5、“失效的原因/机理”
是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等。
6、“现行控制方法”
是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术。
参考资料来源：百度百科—DFMEA
参考资料来源：百度百科—PFMEA
据我了解，有以下含义：
①pf：page
file,页面文件（虚拟内存）
②网语：佩服，拼音缩写为pf。
③电容量单位，微微法（pf）
④xp系统预读文件格式，如：c:\windows\prefetch\这是开机预读文件。
⑤pf有时也指球场上的辅助角色。
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