主要有物理处理、化学处理、生物处理和燃烧处理四大类。
1、物理处理：其目的是使发府中的悬浊物（指粒子直径在10² m以上的切屑、磨屑粉未、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述之三种：
①利用悬浊物与水的比重差的沉降分离及浮游分离。
②利用滤材的过滤分离。
③利用离心装置的离心分离。
2、化学处理：其是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直觉为0.01~10² m的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变为无害物质， 有下述四种方法：
①使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等），或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法。
②利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中有害成分的氧化还原法。
③利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法。
④利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。
3、生物处理：生物处理的目的是对用物理、化学处理都很难除去的废液中的有机物（例如有机胺，非离子系活性剂，多元醇等）进行处理，其代表性的方法有加菌淤渣法和散水滤床法
加菌淤渣法是将加菌淤渣（微生物增殖体）与废液混合进行通气，利用微生物分解处理废液中的有害物质（有机物）。
散水滤床法是当废液流过被微生物覆盖的滤材充填床（滤床）的表面时，利用微生物分解处理废液中的有机物。
切削液废水处理
4、燃烧处理：有直接烧却法和将废液蒸发浓缩以后再进行燃烧处理的“蒸发浓缩法”。
油基切削液的废液处理
油基切削液一般不会发臭变质，其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床润滑油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：
1、改善油基切削液的净化装置。
2、定期清理油基切削液箱中的切屑。
3、通过检修机床防止润滑油漏入。
4、定期补充切削润滑添加剂。
5、加热去除水分，并经沉演过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。
1、将切削液废水输入酸化池内并加入重量浓度为15%的稀硫酸进行酸化，得到pH 为3.5～5.5的调酸切削液废水2、将酸化后切削液废水经管道输入破乳装置中的隔油池里，经隔油池内设的第一斜管填料体进行沉淀，沉淀后的液体再输入破乳反应池里，向破乳反应池里投加硫酸亚铁重量与污水体积比按5～10g/1000mL的重量浓度为20%的硫酸亚铁溶液，进行破乳反应将破乳后的液体输入破乳沉淀池里，经破乳沉淀池内设的第二斜管填料体沉淀
3、将破乳沉淀后上清液污水输入中和池里，并向中和池里投加重量浓度为10%的NaOH溶液，调节上清液污水的pH 7～8
4、将中和后的污水输入混凝池里，并向混凝池里按聚合铝重量与污水体积比120～200mg/L投加聚合铝溶液，进行混凝
5、将混凝液输入絮凝反应池里，并向絮凝反应池里按聚丙烯酰胺重量与污水体积比2～5mg/L投加聚丙烯酰胺溶液，使混凝液在絮凝反应池进行絮凝得絮凝液，该絮凝液通过絮凝反应池里的方形整流板后经筛网体流下，到达絮凝沉淀池里，经第三斜管填料体沉淀，COD
为500mg/L以下的上清液由集水堰排出，并去除析出的污泥絮体。
