问题一：錾子由什么制成的？ 錾子
zànzi
通过凿、刻、旋、削加工材料的工具,具有短金属杆,在一端有锐刃
一般可分为扁錾、窄錾、油槽錾。
问题二：手锯锯条,锉刀,錾子用什么材料做的 都是用碳素工具钢或者合金工具钢做的。
手锯锯条一般是用T8Mn或T8MnA,
锉刀一般是用T10哗T10A,
錾子一般是用T11或T11A
问题三：一般修理工用的錾子是什么材质呢？？ 那么好的钢性和韧性 45钢就行 主要是刃口淬火
问题四：錾子如何进行热处理 錾子，是一种钳工常用工具。材料一般选用T9A或T10A，前面为刃部，硬度要求为56～60HRC,手握部分和尾部无硬度要求，即希望保持为退火状态，也就是在钢榔头的强力打击下具有良好的韧性和塑性，不会发生碎块崩炸现象。
热处理方法是，经过锻造退火的錾子初步开刃成形，将其刃部30～50mm部位浸入780～800℃盐浴炉加热――錾子要在盐浴中不断晃动，使之加热透彻而均匀；目测，当錾子温度与盐浴基本一致后，取出錾子并迅速淬入10～15％盐水中，1～2秒后将錾子提出水面，錾子余热外返，看到已淬火表面会变成黄－红－蓝色，又迅速将10～20mm左右继续浸入在盐水中，这样反复几次，最后使之完全冷却下来。这样錾子获得的硬度分布是，临近刃口部分硬度大约在58HRc附近，然后向尾部硬度逐渐降低――在强大冲击力下既有錾切能力，又不至崩刃或断裂。
如果没有盐浴炉，采用气焊的火焰加热也可以，但是在加热技巧上要有点经验和相应的热处理知识。
实践出真知。处理这一类手用工具，基本凭个人的经验，好用与否，质量相差甚远！
问题五：工艺木工錾子用什么钢做好？ 木工錾子用工具钢做好
问题六：钳工用的錾子可以用45号钢做吗？弹簧钢是是不是就是说的黄板刚？知道的前辈请不吝赐教。 1、用45号钢做钳工用的錾子，最大的优点是适中，太硬的凿不动，但不崩刃，用的时间长。
2、弹簧钢就是常说的板簧，用这个做的錾子手感太肉，但不容易坏。汽车修理厂替换下来的气门塞，气门塞的头部是个圆形，把另一端拍扁就行了，特别适合小沟槽的剔凿。
3、最好的材料是高速钢，就是常说的锋钢，硬度耐久性都可以，我手头的钳工锋钢錾子，已经跟我40年了，仍然非常好用。还有一个是气门塞做的也很好。
问题七：如何淬火使錾子增加硬度 看你的錾子用的是什么材料，如果是高碳碳素钢的话，用海淬火就行了。如果是合金钢的话，就要使用淬火油来淬火。淬火时最好只把錾子头部淬硬，后面的硬度不要太高，这样不至于使錾子断裂。
问题八：錾子为什么要进行热处理 热处理是指金属材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，改变材料表面或内部的化学成分与组织，获得所需性能的一种金属热加工工艺
就是平时说的“淬火”“蘸火”，可以增加硬度，这样比较耐用
问题九：钳工用的扁铲和錾子的区别 10分 扁铲用低碳钢制作，装木柄，刃部铺工具钢淬硬。用锭凿木头。
錾子整体用工具钢锻打，淬硬刃部。用于凿铁。
问题十：錾削是个什么 钳工技术是指使用锉、钻、铰刀、虎钳等工具进行机器设备装备和零部件制作、修理、整形的加工制作技术。常用的钳工技术包括錾削、锉削、锯削、钻孔，攻丝等方面的金属加工制作技术等。
（一）錾削
錾削是指用錾子等工具切割板材，或修整板材等。錾削常用于削切不易剪切，也不宜锯削和锉削的、厚度适在的金属板材。錾削常用的工具有錾子、手锤和虎钳等。
錾子是由较硬而又不很脆的钢材(如工具钢、弹簧钢等)制成。通常用的錾子有两类，即按錾口宽窄划分为扁錾和尖錾。根据錾削板材的特点，錾子又有大小、长短之分。錾子的好坏，不仅取决于錾子的材质，也取决于錾口的形状和尺子，通常錾口均磨制成50°倾角。
虎钳是一种常用的钳工工具，用于夹持加工工件，在锯削、锉削、整形、攻丝中都要使用。虎钳的种类很多，有桌虎钳、台虎钳、平虎钳、手虎钳等。DIY适合用的钳口宽取100毫米即可。
錾削的一般方法是，用左手握錾，右手握锤，錾口对准錾削处，用手锤锤击錾头。下面介绍几种錾削的具体方法。
1錾板边
将板材夹在虎钳上，使錾削处与钳口平行、夹紧，用扁錾斜对工作面，约成35°倾角，从右向沿钳口錾削。
2錾断板材
把板材夹在虎钳上，使錾削处与钳口平行，用扁錾正对板材，从右向左錾出一条沟线，再将板材前后往复板折，使其断开。用此方法也可錾断较厚的板材或较粗的钢筋。
3錾削成形
将板材直接錾削成形时，可先在待錾处钻出密集的孔，以防錾削时板材变形，然后再进行錾削。若錾削轮廓线为弧线。应采用尖錾；为直线，则应采用扁錾。
錾削也用于錾平面、錾毛刺、錾切铆钉头和螺钉头等。
应注意，錾削属粗加工，其加工精度很低。因此，錾削时应留有进行精加工的余地。
（二）锯削
锯削是指用钢锯切割材料。锯削适用于直线锯割较厚的板材或剖面较大的柱材、管材等。锯削常用来锯割金属材料，也可用于锯割非金属材料。
锯削使用的主要工具是钢锯，常用的主要是手锯。手锯上的锯条长为300毫米，分粗、中、细三种齿别，DIY使用中、细齿锯条为宜。安装锯条应使锯齿向前，保证锯削时用推力工作。锯条安装不宜过紧或过松，否则易断锯齿或断锯条。
锯削时在先将材料夹在虎钳上，用右手握住手锯手柄，左手置锯条处在锯削位置，待锯出2～3毫米的锯沟后，再将左手握住锯身，平直地推拉手锯，至锯开为止。
用手锯锯削时，应注意锯条全长锯削，至少应用全长的2/3进行锯削，这样才能充分使用锯齿，提高锯条的使用寿命。
另外，锯削应注意，推锯时左手对锯身施加压力，回锯时不得施力，回锯时可稍微提起锯身，减少锯齿磨损。
应指出锯削加工的精度不高，通常在修理或自制器材时，锯削后还需进行锉削等精加工，故锯削工件应留有余地。
（三）锉削
锉削是指用锉刀锉去工作表层材料，使其达到所需尺寸、形状和表面的光洁度。锉削是钳工技能中最重要的组成部分之一。锉削加工的精度较錾削、锯削高。手工锉削通常适用于加工中小型金属部件，使其最终定型。锉削使用的工具主要是锉刀，锉刀按其锉齿的粗细分为粗锉、中锉、细锉和油光锉。粗锉适用于加工余量多，所需精度较低的工件；细锉则适于加工余量少，精度要求较高的工件。锉刀按形状还可分为平锉、圆锉、三角锉、半圆锉等，用于加工不同外形的工件。平锉适于锉平面、外圆面、凸弧面等。圆锉适于锉贺孔、凹弧面、椭圆面等。此外用于加工小件，尤其是精加工整形时，还常用什锦锉。
锉削加工工件，应根据工件材料的硬度、加工余量的大小及加工精度等，选择适当锉刀。如锉削铜、铝、塑料件可选用粗锉而不宜选用细锉；锉削金属表面氧化层或带砂粒的铸造件只能选用粗锉。
锉刀的好坏主要取决于锉刀锉>>
1、划线
划线是机械加工中的一道重要工序，广泛用于单件或小批量生产。在铸造企业，对新模具首件进行划线检测，可以及时发现铸件尺寸形状上存在的问题，采取措施避免产生批量不合格造成的损失。根据图样和技术要求，在毛坯或半成品上用划线工具画出加工界线，或划出作为基准的点、线的操作过程称为划线。
2、锯切
锯切是用手锯对工件或材料进行分割的一种切削加工。锯切的工作范围包括：分割各种材料或半成品，锯掉工件上多余的部分，在工件上锯槽等。
锯切设备一般采用硬质合金圆锯片作为锯切刀具，大大提高了锯片的耐磨性；设备采用气压传动实现对型材的夹紧和工进；采用电动机与锯片同轴或带增速的高速切割，使得切割面光滑，切削质量高。
3、锉削
用锉刀从工件表面锉掉多余的金属，使工件达到图纸上所需要的尺寸、形状和表面粗糙度，这种操作叫做锉削。锉削可以加工平面、曲面、内外圆弧面及其他复杂表面，也可用于成型样板、模具、型腔以及部件、机器装配时的工件修整等。
4、錾削
錾削加工是钳工的基本操作技能。在契削加工中，加工质量取决于操作要素是否合理和正确。首先，切削刃楔角的合理和锋利，这是保证加工质量的重要前提。
工作范围主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合。钳工常用的錾子有：扁錾、尖錾、油槽錾。通过錾削工作的锻炼，可以提高锤击的准确性，为装拆机械设备打下扎实的基础。
5、刮削
刮削是指用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面的一种重要方法。
刮削作用是提高互动配合零件之间的配合精度和改善存油条件,刮削运动的同时工件之间研磨挤压对工件表面的硬度有一定的提高,刮削后留在工件表面的小坑可存油从而使用配合工件在往复运动时有足够的润滑不致过热而引起拉毛现象。
参考资料来源：百度百科-划线
参考资料来源：百度百科-锯切
参考资料来源：百度百科-锉削
参考资料来源：百度百科-錾削
参考资料来源：百度百科-刮削
1、检查锤子以及手柄是否有裂纹，手柄是否有松动。
2、检查錾口是否有裂纹。
3、錾削时不要正面对人操作。
4、錾子上不能有毛刺。
5、操作时不能戴手套，以免滑脱。
6、錾削临近工件边缘操作时要减小力度，以免用力过猛伤手。
7、錾削操作时要戴眼镜。
高。
钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作都要按要求学习好，掌握好。基本操作是技术知识、技能技巧和力量的结合，不能偏废任何一个方面。要自觉遵守纪律，要有吃苦耐劳的精神，严格按照每个工种的操作要求进行操作。只有这样，才能很好地完成基础训练。
钳工工作台简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。
以上就是关于錾子用什么材料制成全部的内容，包括:錾子用什么材料制成、钳工的基本知识和基本要领、錾削操作安全注意事项有哪些等相关内容解答，如果想了解更多相关内容，可以关注我们，你们的支持是我们更新的动力！
