pfema三要素是 风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施。
风险量化评估是指，在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。 扩展资料
PFMEA是过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis）的英文缩写，指由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
一般为PFMEA的误写。参考PFMEA词条。
它是一组系统化的活动，其目的是：
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
PFMEA是过程的失效模式分析，必须：
FMEA分为：
1、SFMEA为系统FMEA
2、DFMEA为设计FMEA
3、PFMEA为过程FMEA
4、kFMEA为德国DFMEA的书写
5、FMEAs为设计FMEA和系统FMEA的`合称
在过程可行性分析阶段或之前开始
在生产工装到位之前
而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序
DFMEA是设计的失效模式分析
在一个设计概念最终形成之时或之前开始
在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应持续及时地予以更新
在产品图样完成之前全部结束
SFMEA为系统潜在失效模式和后果分析
DFMEA和PFMEA分别是设计阶段和生产过程阶段的，它们具有一定的局限性和适用性，而SFMEA是以整个系统来分析的，它考虑的更全面，主要是分析系统所有组成的失效模式和后果情况。具有综合性、全面性。
FMEA方法的分类
一、硬件法和功能法
当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时，一般采用硬件法，这种分析方法适用于零件级开始分析质量问题，再扩展到部件级、产品级、系统级，即自上而下地进行。然而也可以任一层次开始进行分析。硬件法FMEA是较为严格的。
当产品处于研发初期，设计图纸尚未形成时，一般采用功能法进行FMEA分析。
这种方法认为产品应具备若干功能，而功能可按输出的质量特性分类，质量特性可按一定的技术指标来度量。使用功能法时，将输出的质量特性一一列出，并对其故障即不能实现技术指标的情况进行分析。
采用功能法时，一般自上而下进行分析，即从约定层次向下分析。然而也可以在产品的任一层次开始向任一方向进行。
二、DFMEA和PFMEA
FMEA还可以划分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。DFMEA适用于产品设计阶段的故障模式与影响分析，而PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的故障模式与影响的分析。
进行FMEA的目的是为了分析产品或过程的故障模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进或补偿措施。
SPC:统计制程控制
CPK:制程能力指数
DFMEA:FMEA是指失效模式与效应分析,D指设计阶段,P计制程阶段
GRR:指量测的重复性和再现性,是MSA下面分析的一种方式
apqp=advanced
product
quality
planning
中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是qs9000/ts16949质量管理体系的一部分。
ppap生产件批准程序(production
part
approval
process)
ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;
外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及
首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。pfmea(process
failure
mode
and
effects
analysis,简称pfmea)
过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（s）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的fmea范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（d）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（rpn）：指严重度数（s）和频度数（o）及不易探测度数（d）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
dfmea(:design
failure
mode
and
effects
analysis)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,fmea是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是fma（故障模式分析）和fea（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施fmea的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，fmea必须在故障模式被纳入产品之前进行
设计fmea（也记为d-fmea）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-fmea在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-fmea不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
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