一、具体意思:
PFEMA:（Process Failure Modes and Effects Analysis）的缩写，指由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
DFEMA:是一种对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平的可靠性研究方法。
二、PFEMA和DFEMA的区别:
1、识别目的不同:DFMEA 的识别目的是识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。重点在于产品特性。
PFMEA的识别目的是识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。中点在于过程特性。
2、分析关键点不同:DFMEA是对设计失效模式及后果分析。具体内容是设计不合理导致的产品失效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题 。
PFMEA则是对产品生产环节进行分析。具体内容是制造过程不符合要求导致的产品失效,前提是假设设计是合理的。
3、研究对象不同:DFMEA的研究对象是设计要求与设计方案的相互权衡。
PFMEA的研究对象是加工制造过程中可能产生的风险。
4、适用范围不同:DFMEA的适用范围为汽车产品的开发设计。
PFMEA最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用。
再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式。
参考资料百度百科-DFMEA
百度百科-PFMEA
1、 目的不同
DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。
PFMEA：识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。
2、设计过程不同
DFMEA ：设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。
PFMEA ：过程 FMEA , 应用于产品实现过程设计, 包括原材料采购、 零件生产、 制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析, 确认有多大的风险,该怎样改进。
3、失效模式不同
DFMEA 直接对应的产品失效的模式 。
PFMEA 则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析 , 两个过程似乎反着进行 。
应用举例
在实际应用中，SMT装配有诸如单面贴装、双面贴装、双面混装等操作方式，各种操作方式的具体生产工艺流程各不相同。为了说明如何将PFMEA应用于SMT装配过程，现在就以工艺流程相对简单的单面贴装为对象，阐述应用PFMEA的方法。
单面贴装过程功能描述如下:单面贴装的主要环节有印刷焊膏、贴装元器件、焊接元器件，其工艺流程是:印刷焊膏一一贴装元器件一一AOT检验一一回流焊接一一焊点检验，该装配过程涉及的主要设备有丝印机、贴片机、回流焊炉和检测设备。
通过对长期SMT生产过程的总结，单面贴装工作方式中暴露的焊点常见失效模式有:焊锡球、冷焊、焊桥、立片。
设计FMEA（也记为d-FMEA ,Design Failure Mode and Effects Analysis )应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
英文缩写 DFMEA
英文全称 Design protential failure model and effect anlysis
中文解释 设计潜在失效模式及效果分析
缩写分类 工业工程
缩写简介 设计管理术语
apqp=advanced
product
quality
planning
中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是qs9000/ts16949质量管理体系的一部分。
ppap生产件批准程序(production
part
approval
process)
ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;
外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及
首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。pfmea(process
failure
mode
and
effects
analysis,简称pfmea)
过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（s）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的fmea范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（d）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（rpn）：指严重度数（s）和频度数（o）及不易探测度数（d）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
dfmea(:design
failure
mode
and
effects
analysis)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,fmea是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是fma（故障模式分析）和fea（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施fmea的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，fmea必须在故障模式被纳入产品之前进行
设计fmea（也记为d-fmea）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-fmea在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-fmea不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
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