“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seike)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。7S”活动的对象是现场的“环境”。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
扩展资料：
现场管理原则：
第一原则：效率化原则
便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。
第二原则：美观原则
随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。
就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。”
第三原则：持久性原则
所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。
第四原则：人性化原则
这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。
参考资料来源：百度百科——7S现场管理法
7S管理的核心是素养。要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
7S管理核心和要素是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）。 扩展资料 7S管理的核心是素养。要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
7S管理核心和要素是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）。
7S管理内容:
1、整理(SEIRI)
2、整顿(SEITON)
3、清扫(SEISO)
4、清洁(SETKETSU)
5、素养(SHITSUKE)
6、安全(SECURITY)
7、节约(SAVING)
通过规范生产现场、物料，营造一目了然、没有安全隐患的工作环境，培养员工良好的工作习惯。其最终目的是提升工人的品质，保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求
1、革除马虎之心，凡事认真(认真对待工作中的每一件小事)
2、遵守规定
3、自觉维护工作环境整洁明了
4、文明礼貌
没有实施7S管理的工厂，生产现场脏乱，裁片、辅料与箱子凌乱摆放，工人在狭窄的空间里游走;最新式的车缝设备未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械;要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等，显现了脏、乱、差的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S管理活动最为适合。
7S活动一旦开始，就要贯彻到底，否则又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
7S管理与其它管理活动的关系
1、7S是现场管理的基础，是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。
2、7S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。
7S管理的效用
1、改善和提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、改善物料在库周转率。
4、减少质量故障，保障品质。
5、保证企业安全生产。
6、降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。
7S管理的定义、目的、实施要领
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1S----整理
定义:
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的:
●
腾出空间，空间活用
●
防止误用、误送
●
塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、机器设备等，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
1即使宽敞的工作场所，将会变得窄小。
2台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
4物品杂乱无章地摆放，增加清点回收困难。
注意点:
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
⑴、全面检查自己的工作范围(看得到和看不到的)
⑵、制定(要)和(不要)的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
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2S----整顿
定义:
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的:
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点:
这是提高效率的基础。
实施要领:
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的3要素:场所、方法、标识
1放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
物品的保管要
定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
2放置方法----易取(不超出所规定的范围)
3标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
整顿的3定原则:定点、定容、定量
定点:放在哪里合适
定容:用什么容器、颜色
定量:规定合适的数量
重点:
●
整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
●
要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
●
要想办法使物品能立即取出使用
●
另外，使用后要能容易恢复到原位，
没有回复或误放时能马上知道
★3S----清扫
定义:
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的:
●消除赃污，保持干净、明亮
●稳定品质
注意点:
责任化、制度化。
实施要领:
1、建立清扫责任区(室内、外)
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源，予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准，作为规范
5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态，而达到这种状态就是清扫的第一目的。尤其目前品牌服装的生产，更不容许有垃圾或灰尘的污染，而造成品质不良。
★
4S----清洁
定义:
将前面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的:
维持前面3S的成果
注意点:制度化，定期检查。
实施要领:
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、高层主管经常巡查，带动全员重视5S活动。
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5S----素养
定义:提高员工思想水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的:提升工人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点:
长期坚持，养成良好的习惯。
实施要领:
1、制订公司有关规则、规定
2、制订礼仪守则
3、教育训练(新进人员强化5S教育、实践)
4、推动各种激励活动，遵守规章制度
★
6S----安全
定义:清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。目的:杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
★
7S----节约
定义:就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的:以自己就是主人的心态对待企业的资源;能用的东西尽可能利用;切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值;秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。
现场管理7S内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约
员工在7S管理中的主要责任：
1、参加现场管理知识培训，掌握现场管理知识，通过现场管理7S考核；
2、了解从事岗位的现场管理标准，明白岗位现场与标准不符的处理办法；
3、按现场管理标准，在生产空余时间，自觉维护本岗位的现场管理区域；
4、在执行现场管理标准过程中，有改进的想法或思路需要反馈班组长处；
5、维护好本岗位的现场管理区域，有责任反馈临近岗位的现场管理区域维护情况；
6、在交接班过程中，需要将本岗位现场管理区域维护好后再交接；
7、在客户审核过程中，需要及时维护好本岗位的现场管理区域；
8、在现场管理区域检查中，除维护本岗位的现场区域，有责任提醒临近岗位维护现场；
9、在产线发生异常后，注意预防发生污染现场区域的风险并做相应的预防措施。
7s：整理、整顿、清扫、清洁、秩序、安全（Safety）、速度和节约（Speed/saving）。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对
生产现场
环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S管理是有6S管理拓展而来，增加了速度和节约。
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