蒸汽闪蒸罐主要是对高温高压的水蒸汽进行回收利用。二次蒸汽在闪蒸罐内从凝结水中分离后，用于低压蒸汽系统中，而凝结水则被排放回收进入锅炉房。
闪蒸就是高压的饱和水进入比较低压的容器中后由于压力的突然降低使这些饱和水变成一部分的容器压力下的饱和水蒸气和饱和水。
扩展资料
闪蒸罐是一种重要的节能装置，常用于锅炉排污和过热凝结水的余热回收。过热凝结水或锅炉排污水沿闪蒸罐切线进入罐内，根据流体两相流和涡流分离理论，在罐内扩容后，压力降低，会在罐内产生闪蒸汽，可以引入低压蒸汽管道或通过喷射器加压后引入中压管道，进入用热设备，加热物料，使原来低品质的热能重新得到利用。
闪蒸在管道系统中出现，容易对阀门产生汽蚀损坏，可以选择反汽蚀高压阀，其特点是多次节流分摊压差，也可以选用耐汽蚀冲刷材料。闪蒸也可以作为能源，被利用在热力发电厂中锅炉排水的回收和地热发电中。
参考资料来源：百度百科-闪蒸罐
闪蒸罐回水温度高10℃可以闪蒸。根据相关信息显示物质的沸点随着压力的增加而升高，随着压力的降低而降低，这样高压高温流体能够减压，沸点降低，可以进入闪蒸罐，闪蒸是指高压饱和水进入压力较低的容器后，由于压力突然降低，饱和水在容器的压力下变成饱和水蒸气和饱和水物质的沸点是随压力增大而升高，随压力降低而降低。这样就可以让高压高温流体经过减压，使其沸点降低，进入闪蒸罐，流体温度高于该压力下的沸点，流体在闪蒸罐中迅速沸腾汽化，并进行两相分离，使流体达到汽化的设备不是闪蒸罐，而是减压阀，闪蒸罐的作用是提供流体迅速汽化和汽液分离的空间，当水在大气压力下被加热时，100摄氏度是该压力下液体水所能允许的最高温度，再加热也不能提高水的温度，而只能将水转化成蒸汽，水在升温至沸点前的过程中吸收的热叫显热，或者叫饱和水显热，在同样大气压力下将饱和水转化成蒸汽所需要的热叫潜热，在一定压力下加热水，那么水的沸点就要比100摄氏度高，要求有更多的显热，压力越高，水的沸点就高，热含量亦越高，压力降低，部分显热释放出来，这部分超量热就会以潜热的形，闪蒸罐回水温度高10℃可以闪蒸。闪蒸罐需要设置温度检测吗?一级闪蒸罐(110F)、二级闪蒸罐(111F)、三级闪蒸罐（112F）检验方案
1.概述
一级闪蒸罐、二级闪蒸罐、三级闪蒸罐三台设备连为一体，共用设备支座及两端封头，设备主要规格：φ2154*20930，各段主要参数如下：
一级闪蒸罐：主要材料：SA516 GR70 厚度：10.3mm
操作压力：0.6MPa 设计压力：0.71 MPa
试验压力：1.29 MPa 设计温度：13℃
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操作温度：13℃ 介质：NH3
二级闪蒸罐：主要材料：SA516 GR70 厚度：10.3mm
操作压力：0.23MPa 设计压力：0.63 MPa
试验压力：1.29 MPa 设计温度：-7.2℃
操作温度：-7.2℃介质：NH3
三级闪蒸罐：主要材料：SA300 -CL1厚度：10.3mm
操作压力：0.001MPa设计压力：0.704 MPa
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试验压力：1.29 MPa 设计温度：-46℃
操作温度：-2.2℃介质：NH3
三台设备总重21562Kg，安装形式为卧式，由BELMAS公司于1966年制造。
按照甲方要求，受压件部分由锅检所进行检验，非受压件部分由我方进行检验与修复，本方案仅对我方将进行检验的内容进行编制。
2.设备检验目的和工作范围
2.1检验目的
将现状态的设备和设计图纸进行对照，查
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出设备的锈蚀和缺损情况，对设备的现行质量状态进行检验，评估其可用性，为以后的设备修复工作提供依据，使其修复后能够恢复原貌并满足使用运行的需要。
2.2检验工作范围
2.2.1设备内外部的清洁清理、涂漆保护、设备内部清理、清洗；
2.2.2检验设备的外观几何尺寸、直线度；
2.2.3设备的受压筒体、接管、法兰等受压元件；
2.2.4设备外部的非受压焊接件、梯子平台、人孔、法兰密封面、支承及护圈等；
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2.2.5检查闪蒸罐内部除沫器的堵塞情况及各部件的几何尺寸，罐内各部件的焊接牢固性、螺栓连接的紧固程度，以及各部件的受损情况；
2.2.6进行设备强度试验、严密性试验，检查设备密封面。
3.设备检验前的准备工作
3.1熟悉设备图纸及相关技术文件，了解设备的规格型号、材质及技术性能；
3.2仔细统计设备各零部件的规格、数量并记录；
3.3将设备的所有零部件、附件等收集一起，规则摆放；
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3.4编制设备检验的技术方案，明确本次检验的目的和工作范围，递送业主、监理批复后组织相关的作业人员进场并进行技术交底；
3.5根据设备检验技术方案编制检验计划，准备设备检验工作所需的施工机具和检验仪器、仪表，并进行场地布置。
4、设备检验的工作内容
4.1闪蒸罐筒体内外壁的锈蚀及污垢清除：外壁可采用喷砂清除锈蚀和污垢；筒体内壁可采用高压水枪冲洗或喷淋法酸洗（详见清洗方案）。清除污垢后，进行容器外表面宏观检查。
4.2结构检查内容
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4.2.1封头、以及筒体与封头连接情况；
4.2.2人孔、检查孔以及开孔补强的合理性；
4.2.3角接、搭接结构；
4.2.4焊缝布置的合理性；
4.2.5密封结构；
4.2.6支座、法兰、排污口；
4.2.7其它可能产生高应力集中和复杂应力状态的结构；
4.3几何尺寸检查
4.3.1几何尺寸检查内容（画简图标明）
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a.纵、环焊缝对口错边量、棱角度；
b.焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；
c.同一横截面上最大直径与最小直径差；
d.封头表面的凹凸量、直边高度和纵向皱折；
e.筒体和封头的实际厚度；
f.容器的直径、长度；管口直径、厚度及方位；
g.不等厚度的对接未进行削薄过渡的超差情况；
4.3.2检查方法
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4.3.2.1肉眼观察设备整体外形，检查设备是否有明显的凹陷、弯曲等变形；对照施工图纸，检查、复核设备外形尺寸；在设备上选取不少于3个截面，划出截面圆周线，用弧形样板对应圆周划线进行检测，确认设备是否存在凹陷、椭圆、变形等状况出现；同一横截面上最大直径与最小直径差应不大于断面内径的1%，且不大于25mm。
4.3.2.2将设备水平放置，用线坠分别找出设备筒体两侧的母线定位基点，同一侧的两个基点间划直线连接，拉细钢丝检测设备筒体的不直度和扭曲情况，设备筒体的直线度误差ΔL应符合下表规定：
筒体长度等（m）
圆筒直线度误差ΔLmm
壳体长度等（m）
圆筒直线度误差ΔLmm
≤20
≤2H/1000且≤20
50＜H≤70
≤45.0
20＜H≤30
≤H/1000
70＜H≤90
≤55.0
30＜H≤50
≤35.0
＞90
≤65.0
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4.3.2.3设备筒体纵、环焊缝对口错边量、棱角度检验
a.在焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6内径且小于300mm的内样板或外样板检查，其值不得大于（壁厚/10+2）mm，且不大于5mm；
b.在焊接接头轴向形成的棱角，用长度不小于300mm的直尺检查，其值不得大于（壁厚/10+2）mm，且不大于5mm；
c.A、B类焊接接头对口错边良应符合如下规定：A类焊接接头≤1/4壁厚；B类焊接接头≤1/4壁厚
4.3.2.4设备支座及护圈检验
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a.用铲刀将设备底板上的锈层铲除，并用手把钢丝轮刷将底板除锈，用肉眼对底板及护圈进行检查，确认底板及护圈是否有深度锈蚀或裂纹；如存在裂纹，必须深入检查裂纹的深度和分布状况，以确认底板是否需要进行修补或更换；用游标卡尺检查钢板厚度，是否在图纸允许范围之内；
b.采用钢丝刷或钢丝砂轮机打磨检查部位，使其露出金属光泽表面，使用目视方法或焊接检验尺检查焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸是否符合图纸要求；
4.3.2.4设备筒体上预焊件、结构附件等检查
a.对照设备图纸资料检查、核对设备筒壁
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上的预焊件（设备平台预焊件、管道支架预焊件、设备爬梯预焊件等）的数量、形式，检查预焊件是否有缺损、加强护板是否按照图纸要求进行焊接；
b.用钢丝轮刷清除筒壁上预焊件护板与筒壁、预焊件与护板之间的焊接焊缝上的铁锈，检查焊缝的腐蚀程度和确认焊脚高度是否满足图纸要求，用放大镜检查焊缝是否存在裂纹，必要时采用MT或PT检测；
4.3.2.5设备人孔的摇臂检查
a.将设备人孔摇臂与人孔盲盖之间的螺栓拆除，转动摇臂检验其灵活度，如无法灵活转动则需拆除修理；
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b.检查人孔摇臂与设备接管和盲盖之间的连接焊缝，确认是否达到设计图纸要求。
4.3.2.6封头表面的凹凸量、直边高度和纵向皱折检验
用弦长等于封头内径3/4的内样板检查封头内表面的形状偏差。其最大间隙不得大于封头内径的1.25%，检查时应使样板垂直于待测表面。封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。
4.4材质检查
对材质不清者或怀疑主体材质有老化倾向者，应进行材质检查。检查方法可用：硬度测试、光谱分析、采样检验及化学分析等。
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4.5表面缺陷检查
4.5.1常见缺陷有：
a.腐蚀（包括均匀腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀、坑蚀等）；
b.磨损；
c.机械性损伤（划痕、弧坑、凹坑）；
d.焊缝表面的气孔、夹渣、咬边、弧坑；
e.变形（承压壳体鼓包）、鼓胀；
f.表面裂纹；
4.5.2重点检查部位：
a.封头过渡区、密封面；
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b.焊缝接头和多次返修部位，异种钢焊接部位和工卡具的焊迹处；
c.角接（搭接）接头，对口错边量和棱角度严重超标部位；
c.有内件的容器，着重检查其支撑构件与筒体的连接部位；
4.5.3检查方法：
a.采用钢丝刷或钢丝砂轮打磨容器检查部位，使其露出金属光泽表面；
b.使用目视方法或5～10倍放大镜检查容器整个内部和焊缝表面；
c.壁厚测量及无损检测。
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4.5.4属下列情况之一者，应对焊缝进行大于30%的表面探伤（MT或PT）
a.介质可能产生应力腐蚀的；
b.错边量和棱角度严重超标的部位；
c.焊缝返修部位。
如果局部表面探伤发现裂纹时，应扩大探伤比例，直到100%焊缝探伤，并对裂纹部位对应的外表面进行探伤检查。
4.5.5对应力集中部位，变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点进行检查。
4.6壁厚测量
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4.6.1容器未见明显均匀腐蚀时，须通过壁厚测量确定其实际腐蚀速率。已发现明显腐蚀的应测定其剩余壁厚以校核强度和推算其平均腐蚀速率。
4.6.2测点位置的选择应有代表性和足够的测点数，测定后应标图记录。
测定位置一般选择下列部位：
a.液位经常波动的部位；
b.易产生冲刷腐蚀的部位；
c.制造时壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；
d.表面检查时发现有明显缺陷的部位。
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4.6.3采用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷（如分层等），应进行密集测厚或用超声波探伤仪查明夹层的分布情况和与母材自由表面的倾斜度。
4.7焊缝埋藏缺陷的检查
应对焊缝进行大于30%的超声波探伤检查，如发现超标的埋藏缺陷，应扩大探伤比例，并对缺陷进行射线探伤覆查，以确定缺陷的性质。
a.焊缝的“T”字形部位；
b.表面检查发现裂纹的部位和认为有必要进行埋藏缺陷检查的部位；
c.曾经补焊处理过的部位；
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d.穿透裂纹的两端延长部位；
e.错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位。
4.8容器螺栓和紧固件的检查
4.8.1螺栓、螺母应进行清洗和尺寸测量，并检查其损伤和裂纹情况，可进行表面无损探伤；重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
4.8.2其它紧固件应检查其腐蚀情况、数量、规格。
4.9密封面和密封件的检查
4.9.1密封面和密封件，用目视和放大镜仔细检查密封面有无腐蚀，损伤情况。
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4.9.2检查密封件的变形、材质劣化和腐蚀，损伤情况。
4.10金属丝网除沫器检查
丝网除沫器应进行以下工作内容并详细记录：
a、测量丝网除沫器的丝网厚度是否与设计图纸尺寸相符；
b、检查丝网固定栅板是否有位移、跳脱，
c、检查丝网支承盘，确认其是否固定牢靠、平整度误差在整个板面内不得大于3mm；
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d、检查丝网块是否夹杂有金属丝屑、污物、油垢等杂质；
e、检查丝网层是否有损坏、相邻两网片是否按照波纹交错置放；
f、检查丝网层是否有孔眼和间隙出现，并测量记录孔眼和间隙的尺寸。
4.11安全附件检查
容器所用的安全阀、压力表、液位计和测温仪表在安装使用前应按《压力容器安全技术监察规程》进行清洗、检查、校验合格，并加铅封。
