南昌到西安坐动车几个小时？

如图所示，12306官网查询显示，南昌（西）至西安（北）的火车时刻表如下：

目前只有高铁和普速列车，没有动车，最快需要8小时15分钟抵达

      近日，在朋友圈看到转发的一篇文章，文章叫《完美的车门》，发表在2020年第22期《读者》杂志上，有些感触，在此与大家分享：

        一群美国汽车公司的高管到日本参观装配生产线。在生产线末尾，车门装到了铰链上，跟美国车厂的做法一模一样。可有个步骤却没出现：在美国，工人会用一支橡胶棒敲敲车门，确保严丝合缝。

        美国人十分迷惑，就问日本人，你们是在哪一个步骤确保车门跟车体严密贴合的。日本向导腼腆地笑了：“在做设计的时候。”在日本的汽车厂，他们不是检查毛病，收集数据，然后找出最好的解决办法，而是在一开始就设计出想要的结果。如果没得到想要的结果，他们就知道，肯定是源头的某个地方出了问题。

        在下线的新车中，日本车上的车门都跟车体很合适，日本人用不着雇人敲车门，也用不着买橡胶棒。更重要的是，在事故中，日本车的车门似乎更坚固、更耐冲撞。这一切只有一个原因：他们从一开始就确保车门的尺寸是合适的。

        美国车厂的橡胶棒，就像多数个人和组织的领导方式——遇到了不符合预期的事情，就推出一连串有效的短期方案，直到取得满意的结果为止。

        短期看来，两种做法的结果差不了多少，但正是那些我们看不见的东西，让有些人更有可能取得长远的成功——这些人明白一个道理：完美的车门应该始于设计，而不是靠后期的摆弄。

        看完此文章，不由想起质量管理大师克劳士比的质量管理四项原则中的第二条“质量的系统在预防”。意即，质量的产生主要在于前期的预防，不能只依赖于后端的控制与补救。

        再看我们的制造型企业的产品质量，在设计阶段就必须重视产品的通用质量特性设计。产品的可靠性指标在设计阶段就已形成，后续的生产过程主要在于可靠性指标的保持。另外，在产品的设计阶段也要考虑产品的可生产性，只有这样才能保证后期的生产效率和产品质量。

        文中，美国车生产的最后一道工序，工人拿着橡胶棒敲打车门以保证车门与车体的严丝合缝，就在于设计阶段生产性考虑不周，对汽车的生产成本、效率都带来不好的影响，给后期质量控制也带来很大风险。正像文中所说“：完美的车门应该始于设计，而不是靠后期的摆弄。”这就要求我们在工作中，设计能够解决的问题不要等工艺来解决，工艺能够解决的问题千万不能依赖技能大师解决。而反观国内的一些企业，设计阶段没有设计固定装置，依赖工艺下通知单通过胶粘来解决；有些装配工序按照工艺文件生产无法满足要求，依赖工人的经验进行调整以保证验收要求。这样的产品实现过程，产品质量真的很难做好。完美的车门应该始于设计，而不是靠后期的摆弄。

        最后，让我们大家还是一起向文中的日本车企学习，坚信“质量的系统在于预防”，在工作的源头就关注质量，各个角色担负起自己的职责，“全员积极参与”提升产品实物质量。

              2020年12月18日于南昌至西安高铁

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