铸件的缩孔和缩松形成原因：铸件形成后，在最后凝固的区域由于没有得到液态金属或合金的补缩，收缩出现的集中孔洞称为缩孔，分散而细小的孔洞称为缩松。常分散在铸件壁厚的轴线区域、厚大部位、冒口根部和内浇口附近。防止缩孔和缩松的措施：
1、合理选用铸造合金，在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。
2、按照定向凝固原则进行凝固，有效地控制熔炼过程。
3、合理地确定内浇道位置及浇注工艺；
4、合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施，在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。
5、采取合理的熔炼工艺，减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。
铸件的缩孔比缩松容易防止的原因是：缩孔可以采用顺序凝固通过安放冒口，将缩孔转移到冒口之中，最后将冒口切除，就可以获得致密的铸件。而铸件产生缩松时，由于发达的树枝晶布满了整个截面而使冒口的补缩通道受阻，因此即使采用顺序凝固安放冒口也很无法消除。
扩展资料：
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇注方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
在浇注工艺生产中，应遵循高温出炉，低温浇注的原则。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔、缩松和夹渣等机床铸件缺陷，和造成人身伤害。
缩孔和缩松通常发生在铸件内部。由于缩孔、缩松的存在，将减少铸件的有效承载截面积，甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能。由于铸件的连续性被破坏，使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低。
参考资料来源：百度百科—缩孔
参考资料来源：百度百科—缩松
（1）特征：解剖后外观检查或探伤检查：缩孔表面呈暗色，不光滑，形状不规则的孔洞，大而集中的为缩孔，小而分散的为缩松。（2）产生原因：缩孔是铸件在冷却过程中内部补偿不足而造成的孔穴。1、浇注温度过高；2、压射比压低；3、铸件在结构上壁厚变化大；4、内浇口厚度过小。5、金属液填充时间太短。（3）防止方法：1、改善铸件结构，使铸件壁厚均匀；2、在可能的条件下降低浇注温度；3、提高压射比压；4、适当改善浇注系统，使压力更好地传递。5、调节合理的填充时间。
采用冒口、冷铁的顺序凝固
采用顺序凝固是防止铸件产生缩孔的有效方法。顺序凝固是指铸件按规定方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程。
图中部位Ⅰ，然后是部位Ⅱ和部位Ⅲ相继凝固，最后是冒口自身凝固。这样铸件先凝固部位Ⅰ的凝固引起的体积缩减，由部位Ⅱ的液态金属或合金补充；部位Ⅱ的凝固收缩由部位Ⅲ的液态金属或合金补充；最后部位Ⅲ的凝固收缩由冒口中的液态金属或合金来补充，将缩孔转移至冒口中，去除冒口获得致密铸件。
冒口是指铸型内存储供补缩铸件用金属液的空腔，也指该空腔中充填的金属。
冒口的位置、大小和形状应保证其在铸型中最后凝固，因此，一般设置在铸件的最高或最厚处。冒口通常分为明冒口和暗冒口两类。
明冒口是指高度方向贯通上型的顶冒口或侧冒口，它在起补缩作用的同时，还起到排气和集渣的作用，此外还可以提供金属液是否充满型腔的信息；暗冒口是指高度方向不伸出铸型顶面，全部冒口被型砂覆盖的顶冒口或侧冒口，暗冒口散热慢，补缩效率比同体积的明冒口高。
除采用安放冒口的措施外，还有安放冷铁等其他一些辅助措施，如安放冷铁，从动画2-1-33看出铸件上易产生缩孔的厚大部位即热节不止一个，仅靠顶部冒口补缩难以保证底部厚大部位不出现缩孔。因此在该处设置冷铁，使其实现自上而下的顺序凝固。冷铁用钢、铸铁或铜制成。因此，确定铸件产生缩孔或缩松的位置是合理安放冒口和设置冷铁的依据。通常用如图2-1-39所示的“凝固等温线法”和“内切法”判断；凡是等温线未穿过的区域或内切圆直径的最大处就是热节。
缩松产生的原因及防止的方法：
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制砂型水分和砂芯干燥
5．采取细化晶粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
一、性质不同
1、缩孔性质：钢锭浇注及其他铸件烧注时凝固于铸件顶部因收缩而产生的宏观空隙缺陷。
2、缩松性质：铸件最后凝固的区域没有得到液态金属或合金的补缩形成分散和细小的缩孔。
二、形成原因不同
1、缩孔形成原因：在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,大而集中的孔洞称为缩孔。纯金属、接近共晶成分的合金易产生缩孔。
2、缩松形成原因：金属液在型壳内凝固时，当合金凝固温度范围较大就会形成较宽的凝固区域，会形成较宽的凝固区域。在凝固区，按“体积凝固”方式进行凝固。
即在该区域内同时形成晶核并长大。在凝固后期，固相比大，枝晶生长并连接成骨架，非冷凝液态金属被分成孤立或接近孤立的小熔池，液态金属凝固时很难补缩。结果，形成了许多分散的小孔隙。
“缩孔比缩松较容易防止”的原因：当缩松与缩孔容积相同时，缩松的分布面积要比缩孔大得多。缩松隐藏于铸件的内部，外观上不易被发现。
扩展资料：
防止缩孔和缩松产生的方法：
1、合金性能
（1）在使用条件允许的情况下，应尽量选择结晶温度较窄的合金成分。例如灰口铸铁和球墨铸铁，应在共晶点附近选择化学成分，以减少或消除铸件的缩孔和气孔。
（2）有效地控制了熔炼过程，采用了冶金性能良好的液态合金。
2、结晶器状态壁的迁移与尺寸
模具的刚度随模具的致密性和模具的类型而变化。根据铸件的技术要求和生产实际情况，合理选择模具。如有可能，应提高模具的刚度，以改善模具的冷却条件。
3、合理的铸造工艺可以有效地防止缩孔缩松。
（1） 合理采用浇注系统的引入位置和浇注工艺，综合利用冒口、冷铁和补强剂，在浇口杯和冒口中加入加热剂和保温剂。
（2）采用合理的冶炼工艺，减少金属中的气体和氧化物，提高金属的流动性和给料能力。
（3） 将模具置于压力罐中，浇注后迅速关闭浇注孔，使铸件在压力下凝固，可消除微收缩，合理改善铸件结构。
4、铸件结构
合理改进铸件结构，力求壁厚均匀，减小热节，或使铸件壁厚变化有利于顺序凝固。
参考资料来源：百度百科-缩孔
参考资料来源：百度百科-缩松
原因：1碳、硅含量低；磷含量较高。 2残余镁量偏高。 3工艺设计不合理。 4浇注温度过低，影响冒口的补缩效果。 5铸型紧实度低。防止方法： 1适当提高铁液碳、硅含量；尽量降低磷含量。铁液球化处理后，应进行充分孕育，保证石墨充分析出，提高自身补缩能力。 2在保证球化的前提下，适当减少残余镁量。保证适当的稀土残余量。 3合理布置浇冒口和冷铁，适当提高浇注温度，从而提高冒口的补缩能力。 4提高铸型紧实度，防止球墨铸铁件外形胀大，有利于铁液石墨化膨胀时，得到自身补缩。 5改进铸件结构，减少球墨铸铁件壁厚的不均匀度。
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