fmea分析五步法是什么

FMEA分析五步法是一种简单高效的质量问题分析方法，FMEA(Failure Mode Effects Analysis)故障模式与影响分析，其中failure的含义不限于“故障”，而是包含了各种质量问题在内。

分析产品或生产过程中潜在的故障模式及其产生的影响或后果，并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进或补偿措施。潜在失效模式是指产品在使用过程中可能发生的功能丧失或造成相关零部件失效情况的“模式”。

FMEA方法的适用范围包含工艺设计、产品生产过程中各种质量问题的分析。在国际标准IS09004：2000《质量管理体系业绩改进指南》中，己将FMEA作为对“产品和过程的确认和更改”以及对“设计和开发”进行风险评估的工具。

扩展资料：

FMEA的作用：

1、深化设计要求，对设计方案进行评价：

2、对失效模式进行量化；

3、使设计认证试验更有效；

4、以不同领域专业人员参与讨论，提高质量降低失效；

5、为产品的使用信息反馈和跟踪服务提供便利，也为改进设计提供参考。

一、FMEA的认识

FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的缩写，它实际上是故障模式分析(FMA)和故障影响分析(FEA)的组合。FMEA是一种重要的可靠性设计方法，可以对各种可能的风险进行评价、分析，使企业在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平内，目前在各个行业中得到广泛的运用。

二、FMEA的目的

FMEA可以描述为一组系统化的活动，即认识评价产品或者生产过程中的潜在失效及其产生的后果，寻找解决消除或减少潜在失效发生的措施，最终将全部过程以文件形式存档。由此来达到以下目的：提高产品的可靠性，降低批量质量问题；降低维修费用；缩短开发周期，降低设计、生产、制造的质量风险。

三、FMEA的活动内容

FMEA是利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效的发生或降低其发生时产生的影响。

第一，失效模式分析。由下而上分析，即由零、组件至系绕，确定在系统内不同结构屡成功能层次的失效模式。

第二，失效效应分析。对每一个失效模式．确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。

第三，关键性分析，对每一个失散模式．依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。

四、FMEA的实施

FMEA实施采用8D流程，即D1——建立解决问题小组；D2——描述问题；D3——执行暂时对策；D4——找出司题真正原因，D5——选择永久对策；D6——执行及验证永久对策；D7——防止再发；D8——团队激励。

FMEA的主要表现形式为潜在失效模式和后果分析表格，即我们平时所说的FMEA表。FMEA表中包含了FMEA活动过程中的所有信息，可以将表格的填写项目分为三部分，如下：

第一部分，后果影响是什么

(1)潜在失效模式，问题可能发生的部分；

(2)潜在失效后果，推测问题可能引起的不良结果，简言之就是发生此种问题会怎么样，

(3)严重度(S)，是针对结果而言，即结果影响后果的程度；

(4)级别，主要是分辨失效后果是属于关键还是重要。

第二部分，怎样取得预防或探利对策

(1)潜在失效起因，即分析故障产品的可能原因是什么，这里可以运用多种工具，最常用的是鱼骨图；

(2)频度(O)，针对失效起因而言，其出现的几率如何；

(3)探测度(D)，表示现行方拄对潜在问题查出的难易程度，换言之是该方法是否有用；

(4)RPN，表示优先次序的指数，数值越大代表潜在闻题越严重，应尽早采取措施；

(5)建议措施，对潜在问题制定相应的预防措施，针对这些潜在的问题点．我们能做些什么来预防，例如对设计做更改，对该问题点采取特殊控制或对标准、程序、指南做出更改等。

第三部分，措施的实施效果如何

采取的措施．即前面建议措施的结果，对预防措施计划实施状况的确认。评判出措施实施后新的严重度、频度和探测度，井计算出新的RPN，效果便一目了然了。FMEA表在实际应用中需重点关注几十内容：

(1)严重度(S)：即评价失效后果后赋予的分值，取1-10分，不良影响愈严重则分值愈高。需要强调一点，我们所绐出的严重度是给定失效模式最严重的影响后果的级别，其降低只能强过改变设计的手段才能实现。不同企业根据自身产品关注点、行业要求及顾客满意等综台考虑给出严重度分值。

(2)频度(O)潜在失效起因或机理出现的几率，取1-10分，出现的几率愈大分值愈高。这里需要注意频度中表示的起因或机理是在其设计寿命中出现的可能性，它的数据具有相对意义，但不是绝对的数值。还需注意统计的可靠性，即方法是否能真实有效的反应失效的出现几率。

(3)探利度(D)在采用现行的控制方缺实施控制时，潜在问题可被查出的连易程度，取1-10，查出难度愈大分值愈高。次分值取决于不同企业的控制手段，当控制方法发生改变时，探测度也将发生改变。

(4)风险顺序数(RPN)：严熏度、频度、探测度三者得分之积，其数值越大潜在问题越严重，越应及时采取预防措施。

五、结语

FMEA是团队合作的产物．其原理的核心是对失效模式的严最度、频度和探测进行风险评估，通过量化指标确定高风险的失效模式，并制定预防措施加以控制，从而将风险完全消除或减小到可接受的水平，目此FMEA原理不仅适用于其最初起源的汽车零配件生产企业的质量管理体系，也可应用于其他类似管理体系。在FMEA技术的运用中，必须兼顾可靠度和工程分析，才可发挥其真正的作用，提高产品的可靠度。

1、能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。

2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；

扩展资料：

FMEA在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性。

FMEA的益处

1、指出设计上可靠性的弱点，提出对策。

2、针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。

3、有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。

4、FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。

5、改进产品的质量、可靠性与安全性。

参考资料来源：百度百科-FMEA 失效模式与影响分析

FMEA是一组系统化的活动，及中文潜在失效模式。

步骤：

1、发现、评价产品或过程中潜在的失效及其后果；

2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；

3、在书面总结上述过程；

4、应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有举足轻重的作用，全面实施FMEA能够避免许多事故的发生；

5、及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，所以要考虑及时性；

6、等级分析结果，写出分析报告。

一、FMEA的特点及作用

1、FMEA的特点。

FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化，通过量化，可将影响功能及品质的可能问题提前进行预防，防患于未然。

2、FMEA的作用。

FMEA首先是一种统计分析工具，它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制。

FMEA可帮助我们确认：

1、哪一种缺陷可能发生。

2、这种缺陷会造成什么影响。

3、这种影响的严重性有多大。

4、是哪种原因导致失效。

5、失效发生的概率有多大

6、当前的过程控制方法。

7、检测失效的能力。

8、风险优先数为多少。

9、有何改善方案。

二、FMEA实施步骤

1、绘制流程图及风险性评估。

2、确定各过程的分析水准。

3、明确各过程要求的品质、公差等。

4、作成加工过程方块图。

5、针对每一加工工序，列举发生的不良模式。

6、整理造成不良原因之不良模式，选定作为检讨对象的不良模式。

7、用柏拉图分析不良发生的可能原因。

8、将不良模式及原因记入FMEA表格。

9、以影响程度、发生频度、可侦测性、对设备的熟悉程度为判据，对缺陷模式进行等级评价，分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ等。

10、估计不良严重性、发生概率及当前的可侦测性，计算RPN。

11、明确如何改善严重性、发生概率及测试性。

12、实施改善方案。

13、收集数据，实施改善并确认效果。

14、修定FMEA文件，根据改善效果重排RPN。

15、如果必要从第11步开始新的改善循环。

三、FMEA实施时机

1、当设计新系统、产品或工序时。

2、当现有设计或工序发生变化时。

3、当现有设计、工序将被用于新的场所时。

4、完成一次纠正行动后。

5、对设计FMEA,当系统功能被确定，但特定设备选择前。

6、对工序FMEA，当产品图纸及作业指导完成时。

fmea是一个什么工具？

FMEA（Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析）是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

FMEA为失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

益处：

1、指出设计上可靠性的弱点，提出对策。

2、针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。

3、有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。

4、FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。

5、改进产品的质量、可靠性与安全性。

百度百科-FMEA

完成FMEA过程可以分为7个步骤:

①将产品或流程功能记入文档。这一步的目的是要按照执行职能的顺序勾勒出一个产品或流程怎样运作；

②确定这些功能在什么情况一下会失效(失效模式)；

③确定失效结果的重要性如何；

④确认产生失效的原因以及发生的概率，对那些很少出现的失效情况就不要投人过多的精力；

⑤将现有的察觉和防止失效的方法以及这些方法有效性的概率列一个清单。这一步团队在对涉及到的风险进行评定和优先级别划分之前，要给产品和流程制定一个觉察能力的等级；

⑥对每次失效的风险进行评定；

⑦确定处理风险最高的失效的合适行动，这是最重要的一步。在这一步，对于先前确定的潜在失效，我们就能得出减少或去掉其需要执行的适当行动。没有这一步，其他所有的步骤就都是无用之功。

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