车间布局的7大原则
1 流畅原则 ：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。
2最短距离原则 ：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。
3平衡原则 ：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡
4固定循环原则 ：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added的活动。
5经济产量原则 ：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则
6柔韧性的原则 ：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等
7防错的原则 ：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失！
车间布局的7种方式
1、逆时针排布
逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为 “巡回作业” 。
大部分作业员是右撇子，因此如果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的：员工走到下一工位——巡回的目的也就达到了。
2、出入口一致
出入口一致，是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？
首先，有利于 减少空手浪费 。假设出入口不一致，作业员采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。
第二，有利于 生产线平衡 。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同时操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。
3、避免孤岛型布局
孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。
4、避免鸟笼型布局
鸟笼型布局往往没有考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。
5、花瓣型布局
花瓣型布局是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果（两个遵守即：逆时针排布、出入口一致；两个回避即：孤岛型布局、鸟笼型布局）。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。 花瓣式布局是进行“互助协作”的必要条件。
互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这种做法，显然依靠“花瓣式”布局为前提。
6、“一个流”生产线布局
按精益生产的理念，除了以上的两个方面，还有更重要的因素需要考虑，精益争霸精益生产布局追求的目标主要有以下几方面：
使物料搬运成本最小化；
空间的有效利用；
劳动力的有效利用；
便于员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间的信息沟通。
为了实现上面的目标，最好的方法就是要将设备布局成“U”型，实现“一个流”的生产。
“一个流(One—Piece Flow)”生产方式是指产品在生产过程中尽量实现小批量的轮转，最好是单件的流动。 它是减少在制品数量的最好方法，是消除生产线浪费的良策。它的基础是要使加工生产线像流水装配线一样流水化，但要牺牲非瓶颈工序设备的利用率，因此要尽量平衡生产线，减少设备的产能损失。
7、“U”型布置
车间流水线布置一般归纳为如下两种：传统“一”字型生产线布置(即按加工顺序排列设备)和U型布置。随着精益生产思想的推广，传统生产线越来越多地被U型生产线所代替，因为传统生产线布置有如下缺点：一个人操作多台设备时将存在“步行的浪费”，增加了劳动强度，同时也不能实现人员的柔性化调整。
而在U型布置中，生产线摆放如U型，一条流水线的出口和人口在相同位置，一个加工位置中可能同时包含几个工艺，所以U型布置需要培养多能工。它减少了步行浪费和工位数，从而缩短周期、提高效率，同时也减少了操作工，降低了成本等。
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[总装单据使用管理办法]
521发料要求:
5211 批次发料: 按照批次、批次量(即批领模式)进行发料。非协商情况之下严禁采用混合批次发料，即不同批次物料不能混合一-起进行发料。
5212 供应厂 商区分:同-批次，不同- -厂商物料应严格区开并标识好物料，交接物料时需特别说明。5213 发料需确保产线的生产 使用需求(需求量、需求时间、需求地点)。
22 发料时间:依据生产使用单位的申请时间进行发料并依据523条款要求:“保持信息发料信息交
523发料信息交流: 物控部人员与现场物料人员需要及时保持物料发料信息。
5231物料员进行物料发料进度跟踪以确保场地的清理 和相关接收准备。
5232 物控人员物料准备完毕后发料时及时通知物料人员以方便交接和场地清理。
53交接准备:
531场地清理: 整理即将到料的物料场地，以血工功盟场地空间、 确保充分足够及不与不同批次、不同材料发生混料倾向。
532 清点工具:准备好电子称、
特殊物料生产控制。第一，由计划部做
54交接、 验收:
生产计划控制。第二，特殊生产加工指
542放置指示与要求: 指司
示。第三、异常物料使用过程控制。
542验收:主要包含单捌
1生产时间的把握，生产量的把握
法]执行。
5421单据验收: 填写是
而非生产部门的控制
2、生产部门]不能知道物料何时进行生
是否完整
5422数量验收: 透过电
产，生产生产多少数量。
守。
5423 外观质量验收: 查
3物控参与过程物料管控及使用的管
否符合要求
5424 以上验收后，通知
i， 库存过程的管理。
4、分类，异常物料需要加以处置管理
/格品管理程序]
或无需加以处置管理的。处置过程的处
55存放: 有效进行存放管理
551安全:防流失、防变质，以
5511防流失: 防止物料流失、盗用、
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