请问AQL 1.0的标准是什么

AQL就是一种检验标准，其中AQL=acceptance quality limit质量接受标准，即当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平。

AQL普遍应用于各行业产品的质量检验，不同的AQL标准应用于不同物质的检验上。在AQL 抽样时，抽取的数量相同，而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明品质要求越高，检验就相对较严。

扩展资料：

折叠确定AQL原则：

AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线，是与抽样计划有关的一个质量参数，也是从GB/T2828这样一个抽什系统中检索抽样计划的一种索引，为了确定适当的AQL值，这里提出一些原则;但是，迄今还没有一种方法可以运用于一切不同的场合。

确定AQL时应遵循的一些原则：

1、AQL值是一个满意的过程平均质量，预期供货方的批平均质量不会超过此值。

2、 考虑产品的用途和由于产品失效e799bee5baa6e79fa5e9819331333431363031所引起的后果。比如，同一种规格的电子元件，用于一般民用设备比用于军事设备时AQL值可以大一些;用于普通仪表比用于精密仪表时的AQL值可以大一些。

3、AQL虽然不是对于个别批质量的要求，但如果确实知道某一批产品的每百单位产品不合格品数(或每百单位产品不合格数)不超过规定的AQL值，应接收该批;否则应拒收该批。

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

（属品管部）

1负责首检和部分过程检查、制程中不良品的标识及统计；

2负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查。

3IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品管部管理

生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

① 过程检验的方式主要有：

a 首件自检、互检、专检相结合；

b 过程控制与抽检、巡检相结合；

c 多道工序集中检验；

d 逐道工序进行检验；

e 产品完成后检验；

f 抽样与全检相结合；

② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a 首件检验；

b 材料核对；

c 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。

③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b 检验方式：一般采用抽样检验；c不合格处理；d记录；

④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

品质检验方法

1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：

① 批量较小，检验简单且费用较低；

② 产品必须是合格；

③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。

① 适用于以下情形：a 对产品性能检验需进行破坏性试验；

b 批量太大，无法进行全数检验；

c 需较长的检验时间和较高的检验费用；

d 允许有一定程度的不良品存在。

② 抽样检验中的有关术语：

a检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。

b批量：批中所含单位数量；

c抽样数：从批中抽取的产品数量；

d不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；

e合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；

f合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：

① 确定产品的质量判定标准：

② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。

③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。

④ 确定样本量字码，即抽样数。

⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。

⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

Aeptable Quality Limit 接收质量限的缩写，即当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平。 AQL普遍套用于各行业产品的质量检验，不同的AQL标准套用于不同物质的检验上。在AQL 抽样时，抽取的数量相同，而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明品质要求越高，检验就相对较严。

基本介绍 中文名 ：合格质量水平 外文名 ：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT 简称 ：AQL 套用 ：出口服装，纺织品检验上 验货抽检,说明,概念,举例一,举例二,AQL抽样检验,判定,适用,抽样方案,抽样方法,引言,质量水平意义,确定AQL原则,确定AQL方法,AQL的分配, 验货抽检 批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平(AQL)为25，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表: 正常检查一次抽样方案(AQL-25) AQL是----ACCEPTANCE QUALITY LIMIT 的简称，是一个国际标准， 1 ） AC=Aeptable number =使用箭头下面的第一个数值 =使用箭头上面的第一数值 抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。 2 ） AQL0010----010 是用电子产品，医疗器械等检验 AQL10----65 是用于服装，纺织品等检验 它指的是一个抽样参数，一般用于批量生产，检验人员样本抽检并检验合格与否的参数表 说明 概念 当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判定数组[Ac，Re]保持不变： Ac——Aept（合格判定数）； Re——Reject（不合格判定数）。 举例一 有一批服装的订单数是3000件，按照AQL25标准抽查125件，次品数≤7就PASS（通过），次品数≥8就FAIL（不合格）。 举例二 订单数为7件，按AQL25标准抽查3件，无次品就PASS，有一件次品都FAIL；如果按照AQL40标准则只抽查5件，无次品就PASS AQL25/40抽查检验表（GB/T 28281-2003计数抽样检验程式（主表）） 订单数量 抽查件数 AQL25 AQL40 抽样批量 抽检数量　AC REAC RE 2-8 2 0 1 01 9-15 3 01 01 16-25 5 01 01 26-50 8 01 12 51-90 13 12 12 91-150 20 12 23 151-28032 23 34 281-50050 34 56 501-1200 80 56 78 1201-3200 125 78 10 11 3201-10000 20010 1114 15 10001--35000 315 14 1521 22 AQL=aeptance quality limit质量接受标准 AQL理论（AeptanceQualityLimit，可接受质量水平）是基于统计学的假设，即任何事物都存在偏差，如手术事故率不能超过百分之几，邮递错投率不能超过百分之几等等标准。 AQL（可接受质量水平）是调整型抽样体系的基础，是供货方与需求方共同协定的可以接收的连续 提交的检验批的过程平均的上限值。过程平均是一系列连续提交的检验批的平均质量，以“批次 不合格品率”或者“每百单位缺陷率”表示。AQL与采样大小（所谓采样大小，是否可以理解为 “样本大小”即sample size）的关系，在于一个检验水平（I、II、III三个一般检查水平，以 及S-1、S-2、S-3、S-4四个特殊检查水平）和宽严程度（severities）之转换。 举个例子，一个产品批量N=4000，协定的AQL=15%，选择检查水平为II，则调整型一次抽检方 案确定的步骤为： 1）根据GB2828-81表，查得样本含量代码为L； 2）确定“正常抽检方案”：L与AQL=15%所对应的合格判定数为7，不合格判定数为8，样本含 量为n=200。其含义为：4000个产品中抽取200个样品送检，这200个中如果不合格数小于等于7， 则整批产品合格；大于等于8，则整批不合格； 3）同样的方法，确定“加严”、“放宽”、“特宽”的抽检方案； 4）将四个抽检方案合并一处，运用动态转换规则（SAP系统中有，术语dynamic modification rule），就构成了“调整型一次抽检方案”； 5）以上的例子遵循GB2828标准，对应于ISO2859(计数)；SAP系统45B版本中有ISO版本的Sample scheme 6) 参看SAP标准系统45B中的dynamic modification ru AQL抽样检验 判定 抽样检验就是利用抽取的样本对产品或过程进行检验判定。 适用 抽样检验适用： 1）检验对产品是破坏性的； 2）测量对象是流程性材料； 3）希望节省单位检验费用和时间 抽样方案 规定了每批应检验的单位产品数量（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、和判断规则等）的一个具体方案。 抽样方法 1、简单随机抽样法；（每个个体机会相同，类似我们熟悉的抓阄） 2、系统随机抽样法；（等距或机械） 3、分层抽样法；（按产品的特性进行简单随机抽样，如：安全、严重、极严重分三次抽样） 4、分群抽样法。（分成群组） 引言 利用国家标准制定统计抽样检验方案时，质量水平（AQL，PRQ，LQ，RQL，AOQ，AOQL），检查水平（IL），批量N，通常是检索抽样方案的重要参数。选择检查水平（IL）与批量（N）的规定或原则一般比较明确，容易掌握。而对质量水平的选择是一个生产方和适用方共同关注的焦点，涉及到质量控制、生产管理、行销策略并且和统计检验的理论和实践联系在一起，头绪较多，不易掌握。这里仅就质量水平主要是可接收质量水平AQL的意义，重点对连数批抽样计画设计过程中确定AQL的原则、方法以及AQL的分配做一介绍，供各位在工作过程中参考。 质量水平意义 首先简要地介绍几个有关统计抽样检验标准中几个涉及质量水平的概念，他们是：可接收质量水平AQL，生产方风险质量PRQ，极限质量水平LQ，不合格质量水平RQL，平均检出（出厂）质量AOQ，平均检出（出厂）质量上限AOQL。 1．1 可接收质量水平AQL 1．1．1 AQL的定义 对于连续批序列，为进行抽样检查，认为满意的过程平均的最低的质量水平。 1．1．2 AQL的意义 当提交批为一系列的连续批时，采用GB/T2828的抽样计画，主要目的是当批质量处于AQL时能以高机率接收，即在批质量处在合格质量水平时控制生产方的风险比较小。这样一方面保护生产方；一方面告诉生产方，只要他的产品的过程平均质量比AQL好。那么，绝大部分的批可以被使用方接收，这样就可以促使生产方保持和改进产品质量。另一方面，通过调整检查的严格度也可以促使生产方改进产品质量。 1． 1．3 AQL的作用 主要用于检索连续批抽样计画。见于GB/T2828，ISO2859，GB/T6378。 1．2 生产方风险质量PRQ 1．2．1 PRQ的定义 生产方按契约规定提 品批的质量p0符合要求，但按照统计抽样检验方案该批仍有α可能被拒收。这个p0就是PRQ。 1．2．2 PRQ的意义 一般情况下当产品的质量等于PRQ时。统计抽样方案应依高于（1-α）机率接收。它实质上就是我们常说的合格质量水平，也可把它称为合格质量水平，也记为AQL。可能被拒收的可能性α，就是生产方承担的风险——在统计上称为弃真机率。 1．2．2 PRQ的意义 PRQ是制定统计抽样方案一个重要参数。出于保护生产方的统计抽样方案、两点型统计抽样方案都要用到PRQ。 1．3 极限质量LQ与适用方风险质量CRQ 1．3．1 LQ与CRQ的定义 1．3．2 LQ与CRQ的意义 如果检验批是孤立批或很少的几批，以至无法调整检验的严格度时，严格控制住一个劣质批被判为合格的机会就显得格外重要了。也有这样的情形，对生产方来说，他所生产的确实是一系列的连续批；但是，使用方却只购买其中的一批，这样的使用方也特别关心LQ值。 1．3．3 LQ与CRQ的作用 在GB/T8051，GB/T13546和GB/T15239中部使用了LQ作为批质量指标。 1．4 平均检出质量AOQ与平均检出质量上限AOQL 1．4．1 AOQ与 AOQL的意义 1．4．2 AOQ与 AOQL的作用 确定AQL原则 AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线，是与抽样计画有关的一个质量参数，也是从GB/T2828这样一个抽什系统中检索抽样计画的一种索引，为了确定适当的AQL值，这里提出一些原则；但是，迄今还没有一种方法可以运用于一切不同的场合。 下面给出确定AQL时应遵循的一些原则 ⑴ AQL值是一个满意的过程平均质量，预期供货方的批平均质量不会超过此值。 ⑵ 考虑产品的用途和由于产品失效所引起的后果。比如，同一种规格的电子元件，用于一般民用设备比用于军事设备时AQL值可以大一些；用于普通仪表比用于精密仪表时的AQL值可以大一些。 ⑶ AQL虽然不是对于个别批质量的要求，但如果确实知道某一批产品的每百单位产品不合格品数（或每百单位产品不合格数）不超过规定的AQL值，应接收该批；否则应拒收该批。 ⑷ 从使用方考虑，不能要求AQL值过小，否则，或者检验费和产品成本会增加，或产品批经常被拒收，以至供货方拒绝签契约。 ⑸ 使用方急需的产品，如果生产方的质量一时难以提高，为了得到产品，AQL值不得不选得适当大一些，待生产方质量改进后再调整AQL值。 ⑹ 当备用零件多，而且在组装为整件时不合格零件容易发现并且以合格零件替换，则AQL可选得大一些；如果一个零件失效后不能从整件上拆下来替换，以至使整件失效，AQL应选得小一些。 ⑺ 从组装顺序上考虑，如果前一道工序的不合格品会给后一道工序造成时间和物力的浪费，前一工序的AQL值应比后一工序的AQL值小。 ⑻ 可以给单个检验项目指定AQL值，也可给一组检验项目联合指定一个AQL值。 ⑼ 考虑不合格（品）对产品性能的影响的严重程度，在同一个验收抽样问题中，一般要求A类不合格（品）的AQL值小于B类不合格（品）的AQL值；B类不合格（品）的AQL值小于C类不合格（品）的AQL值。比如，规定A、B和C类不合格（品）的AQL值依次为0．15、0．40和0．65。 ⑽ AQL不能告诉使用方，单独一批产品能得到的质量保护如何，为了明确对使用方的质量保护，需要查看GB 2828的图1～图11所给出的设计值一次抽样方案的OC曲线图及其相应的数值表。 ⑾ 确定AQL值，依赖于生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷，就是说，是使用方所希望的质量和他成本上所能承受得起的质量之间的一种折衷的质量，质量要求越严，生产方越难满足，检验费也越高，而这些费用最终要算在产品上。 ⑿ AQL值不是对每批都重新指定，在契约中由负责部门（或负责者、）指定。一经指定，不能随意变动。 确定AQL方法 下面给出确定AQL值的一些方法供大家参考。 3．1 工程法 工程方法是根据产品的性能、寿命、互换性、装配、安全性和其他质量要求，把技术上必须保证的质量作为AQL。 3．2 相似法 新产品没有质量的历史数据，为确定AQL值可参考（原材料、结构、工艺等）类似的产品的AQL值。 3．3 经验法 由负责部门人员、工程技术人员、质量管理人员根据工序能力等经验商定AQL。 3．4 实验法 实验法是在没有任何鲜艳信息可借鉴的情况下，临时指定一个AQL值，根据使用过程中获得的有关质量信息，再AQL进行调整。 3．5计算法 对于多部件复杂系统，可考虑零件、部件和整机的关系推算出AQL。如果一个系统或部件由若干个相同零件或具有相同AQL不同的零件组成。那么零件的AQL值（记为AQLx）应适当地小于整件的AQL值（记为AQLX）。假定整机由n个相同零件组成且为串联关系，即一个零件失效会导致整机失效，此时，AQLx 与AQLX 有如下关系： （AQLX /100）=1（1-（AQLx /100））n 3．6 估计法 在工厂或企业内部，为了促进产品质量的提高，可将估计的过程平均或某个略小于它的值作为AQL值。 3．7 反推法 反推法不去直接指定AQL值，而找一个正常检查抽样方案，使它的OC曲线通过某个接收机率比较低的重要的点，比如无区别点即（OC曲线的控制点〕和使用方风险点，反推出所需的AQL值。 3．8模型法 建立一个费用模型，选择AQL值使得它所相应的抽样计画的总费用最小。 AQL的分配 4．1 一般情况 给不同类别的不合格分配AQL值的方法是各种各样的。最简单的可能是把所有不合格分为A和B两类，每类单独分配一个AQL值，例如： 不合格类 A类 B类 AQL 065%不合格品 10%不合格品 在规定了抽样方案类型后，从正常检查抽样方案可以检索到两个不同的抽样方案，当两个方案都作出合格判断时才能判该批产品正常检查合格；只要有一个抽样方案作出不合格判断就不能判该批正常检查合格。 4．2 不合格多于两类 对于多于两类情形，比如： 不合格类 A类 B类 C类 AQL 040%不合格品 10%不合格品 040%不合格品 判定检查批为合格批必须A、B、C三类不合格相应的三个抽样方案部作出合格判断才可以。 4．3 分别与综合相结合 给产品的每个性能分配一个独立的AQL，同时给所有性能综合起来再规定一个AQL。比如，某类不合格包括三种性能如下表所示 不合格类 性能1 性能2 性能3 AQL 10%不合格 10%不合格 10%不合格 综合AQL 1．5%不合格 这种作法对于复杂而且有许多独立的性能要检验的产品有一定参考价值。 4．3 单个与组合 对A类不合格规定一个AQL，而且给A类不合格和B类不合格合起来规定一个AQL比如： 不合格类 A类 A+B类 AQL 10%不合格品 40%不合格品 下面我们来考虑一个具体的例子。 [例] 某产品批量N=1000。每个待检的样本单位须检验5 个尺寸，在考虑了各类不合格的影响后，把尺寸1和尺寸2不符合规 定都划为A类不合格，其他3个尺才不符合规定都划为B类不合 格，规定它们的AQL如下： 不合格类 检验项目 AQL A 尺寸1 尺寸2 065%不合格品 B 尺寸3 尺寸4 尺寸5 250%不合格品 假定对A类不合格品和B类不合格品都规定采用检查水平II那么，由GB/T2828表2可查得样本大小字码为J。再由GB/T2828表3可查得正常检查一次抽样方案如下表所示： 不合格类 样本大小 合格判定数 Ac（合格品） 不合格判定数 Re（不合格品） A 80 1 2 B 80 5 6 在进行检验时，由于尺寸测量是非破坏性的，所以只需抽取80个样本单位，就可以测量A类和B类不合格所涉及的5个尺寸。 如果在从这批产品抽取的80个样本单位中测量结果如下。 有一个不合格品，其尺寸2和尺寸3不合格； 有二个不合格品，只有尺寸3不合格； 有一个不合格品，其尺寸4和尺寸5不合格。 因为，按GB/T2828的定义，“有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格的单位产品称为A类不合格品”（见GB/T2828的2113款），“有一个或一个以上B类不合格，也可 能还有C类不合格，但不包含A类不合格的单位产品，称为B类不 合格品” （见GB/T2828的2114款）。于是，有一个不合格品虽然尺寸 2和尺寸3都不合格，只能算一个A类不合格品；而尺寸4和尺寸5 都不合格的那个不合格品也只能算作一个B类不合格品。

空气质量等级。

据城市空气环境质量标准和各项污染物的生态环境效应及其对人体健康的影响，所确定的污染指数分级以及相应的污染物浓度限值。城市空气质量污染指数的分级标准是：

①空气污染指数（API）0～50，为国家空气质量日均值一级标准，空气质量为优，符合自然保护区、风景名胜区和其他需要特殊保护地区的空气质量要求。

②（API）51～100，为国家空气质量日均值二级标准，空气质量良好，符合居住区、商业区、文化区、一般工业区和农村地区空气质量的要求。

③（API）101～200，为三级标准，空气质量为轻度污染。若长期接触本级空气，易感人群病状会轻度加剧，健康人群出现刺激症状。符合特定工业区的空气质量要求。

④（API）201～300，为四级标准，空气质量为中度污染。接触本级空气一定时间后，心脏病和肺病患者症状显著加剧，运动耐受力降低，健康人群中普遍出现症状。

⑤（API）大于300，为五级标准，空气质量为重度污染。健康人运动耐受力降低，有明显症状并出现某些疾病。该分级标准是城市空气质量预报的实施标准，也是进行城市环境功能分区和空气质量评价的主要依据。

扩展资料

空气污染指数

空气污染指数就是将常规监测的几种空气污染物浓度简化成为单一的概念性指数值形式，并分级表征空气污染程度和空气质量状况，适合于表示城市的短期空气质量状况和变化趋势。

空气污染的污染物有：烟尘、总悬浮颗粒物、可吸入悬浮颗粒物（浮尘）、二氧化氮、二氧化硫、一氧化碳、臭氧、挥发性有机化合物等。

AQL值是各公司依客户要求、产品特性等决定的。抽样检验里面分抽样水平和判定水平二种通常产品抽样水平：外观检验是用一般水平Ⅱ，尺寸抽样是用物殊水平S-4。至于产品可靠性测试的抽样则更是依产品而定。破坏性测试抽样相对少些，产品都是钱啊。判定水平，就是所说的AQL值，则分产品缺馅来定，致命缺馅用AQL=0， 主要缺馅用AQL=065或10

次要缺馅用AQL=25 在查抽样数时注意一点： 因分主要缺馅和次要缺馅用的AQL值不同，所查得的抽样数也不同，检一批产品的外观你不可能抽二次吧，所以得注意最终的抽样数是取其中值大的。 查出抽样数后再查允收数和拒收数。根据检验标准 进行检查，看产品相应的缺馅品是否超过允收数。主要缺馅和次要缺馅只要其中的一项的数量超标则该批产品是不合格的 补充： 简单讲AQL是与供应商协商确定的检测水平值，这需要供应商很清楚自已的产品的质量水平，以最大的不合格品率为标准，与使用供应的物料或服务的厂家签订的协议。这样，接收方根据GB2828、送货量、检验水平和AQL值，确定抽检量进行检测，如不合格品超过可接收数时，可以拒收物料或服务。 追问： 那AQL 值是越大越好了？ AQL值和样本是什么关系？像AQL为065样本为200时，3收4退， 这是怎么算的？ 谢谢了，特别是AQL值与样本的关系。 回答： AQL 值不是越大越好。不用算，简单讲就是去找一张GB2828的抽样表来对照，里面有交验产品范围、抽样样本范围、抽样方案（分为一般和特殊）和AQL允收值范围，你就会明白。没有抽样表来对照，不好查。 补充： AQL值的选用可以根据客户的要求。

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