烧失量测试方法精确称取已在105~110℃烘干的试样05~1克，置于已恒重的铂金坩埚中，在酒精喷灯上灼烧30分钟，或移入已升温至300~400℃的高温电炉内，灼烧10~15分钟后，逐渐升温至900~950℃，继续灼烧15~2小时，取出稍冷，放入干燥器中冷却至室温后称重。
计算：
烧失量（%）S=(G1-G2)/G1100
G1烧前质量，G2烧后质量。
烧失量又称灼减量，即将样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失与低价硫、铁等元素氧化成高价的代数和。
烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化，同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。
一、烧失量变化对熟料的影响
熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃尽，更有一部分碳酸钙虽已分解，但来不及继续完成熟料。由此可以分析熟料烧失量过高的原因有：1、分解率过低；2、煤质转差，有害成份过高；3、煤粉质量控制指标合格率不高；4、喷煤管位置过低；5、喷煤管性能下降。煅烧过程中应根据烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合判断窑内状况变化，及时调整生料和煤投料量。当然稳定的生料成份是煅烧高质量熟料的前提，首先要保证出磨生料的合格率在目标控制范围。如果煤粒没有燃烧完全,造成熟料烧失量偏高，不仅增加了煤耗，而且会影响粉磨后的水泥质量。高烧失量熟料将直接影响到熟料的性能，主要影响值有熟料标准稠度、强度、凝结时间。
大多数熟料烧失量会随f-Cao升高而增加，所以将烧失量作为一项控制指标，虽然此值在生产过程中，相对比较稳定，但仍需进行检测，可以第一时间指导生产，促进熟料质量的稳定和改善。
二、烧失量变化对水泥的影响
控制水泥中的烧失量,实际上就是限制石膏和混合材的渗入量，以保证水泥质量。要控制水泥烧失量首先要控制熟料的烧失量，保证熟料质量，毕竟熟料占比例最大。虽然混合材配料量比例不大，但烧失量比较高,烧失量变化比较大，因此,石膏和混合材的渗入量是影响水泥烧失量变化的主要原因。石灰石、石膏的水份和烧失量的变化，以及混合材配料秤传感器上落入物料、皮带重量变化、跑边等因素，导致某些混合材多配或少配,从而引起烧失量发生变化。
三、粉煤灰烧失量变化对水泥的影响
粉煤灰是热力发电厂将燃烧后的残渣，具有品质稳定，成本低，活性好，烧失量低，可以降低水泥的水化热，推迟水化热的峰值等优点被水泥厂广泛利用。但煤灰中存在的未然碳是有害成分，烧失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，严重影响混凝土中含气量的控制，粉煤灰功效不能得以充分发挥,抗干缩性能和抗硫酸盐侵蚀性能均有不同程度的下降。
烧失量变大时，标准稠度用水量加大，凝结时间减小，强度降低。因此，控制烧失量对生产有一定的指导作用。当然影响水泥强度及需水量、凝结时间等指标的还有细度等其它因素，烧失量只是一方面。
四、烧失量变化对荧光结果的影响
无论是生料、熟料、水泥烧失量的变化，都会引起荧光结果与化学分析结果发生偏差，不管是融熔片法还是粉末压片法荧光仪都不能解决烧失量这个问题。在使用粉末压片法时,当水泥烧失量增加1%时，CaO会变化05左右，当水泥烧失量变大时，CaO荧光结果比化学结果大，当烧失量减小，CaO荧光结果比化学结果小。在原材料及生产配比都变化不大的情况下，PO水泥烧失量为35左右，PC水泥烧失量为65左右，由于生产中各种原因使渗和量发生变化，烧失量随之发生变化，使荧光结果与化学分析结果对比发生偏差。
在生产过程中，应关注烧失量的变化情况, 及时调整生产，使烧失量及其它控制指标在指标范围内。当烧失量发生变化时，及时调整荧光数据，避免因此引起荧光数据误差，保证荧光数据的准确性。
粉煤灰烧失量的测定：称取约1g（m1）试样，精确至00001g，放入已灼烧恒重的瓷坩埚（m0）中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15min~20min，反复灼烧，直至恒重。取出坩埚置于干燥器中，冷却至室温，称量（m2）。
计算：粉煤灰烧失量=（m1+m0-m2）/m1×100
粉煤灰烧失量一般不能大于10%，烧失量超过10%时，需水量增加、延长初凝时间、降低强度、可塑性差、收缩比大、浇注不稳定。需要对加气混凝土设备生产线进行技术调整。一般的火力发电厂三级粉煤灰皆能均能满足生产加气混凝土砌块要求。
形成
第一阶段，粉煤在开始燃烧时，其中气化温度低的挥发分，首先自矿物质与固体碳连接的缝隙间不断逸出，使粉煤灰变成多孔型炭粒。此时的煤灰，颗粒状态基本保持原煤粉的不规则碎屑状，但因多孔型性，使其表面积更大。
第二阶段，伴随着多孔性炭粒中的有机质完全燃烧和温度的升高，其中的矿物质也将脱水、分解、氧化变成无机氧化物，此时的煤灰颗粒变成多孔玻璃体，尽管其形态大体上仍维持与多孔炭粒相同，但比表面积明显地小于多孔炭粒。
百度百科-煤灰粉
矿石是自然界经过亿万年地质作用形成的含有象fe、cu、pb、al、au等有用元素的矿物集合体，成分较多（~20多种），通过测定烧失量，可以初步判断矿石中含有易挥发组份的量，矿粉中的结晶水（如褐铁矿fe2o32h2o、cuso45h2o）加热到一定温度水会挥发，形成烧失；碳酸盐（mgco3、caco3等）在加热到800度后会分解成金属的氧化物和co2，就形成了固体矿粉的质量损失（烧失）；硫化物（如fes2）在600~1000度也会分解，s变成so2也会固体矿粉形成质量损失（烧失）；另外c、有机质在高温下都会变成气体而形成固体矿粉的质量损失。等等
至于可以作为产品的矿粉（精矿粉），也总会含有一些与制备它的原始矿石相同的组分，测定其烧失量也可以判断精矿粉中易挥发份的含量，以便判断精矿粉杂质含量是否足够低，是否达到了足够纯度，能满足进一步加工的原料质量要求否。
一烧失量是指经过105—110℃温度范围内烘干失去外在水分的原料，在一定的高温条件下灼烧足够长的时间后失去的质量占原始样品质量的百分比。烧失量的计算公式为：
烧失量（%）S=(G1-G2)/G1100 G1烧前质量，G2烧后质量。
二
扩展资料：
烧失量对水泥的影响：烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化，同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。
控制水泥中的烧失量，实际上就是限制石膏和混合材的渗入量，以保证水泥质量。要控制水泥烧失量首先要控制熟料的烧失量，保证熟料质量，毕竟熟料占比例最大。虽然混合材配料量比例不大，但烧失量比较高,烧失量变化比较大。
因此,石膏和混合材的渗入量是影响水泥烧失量变化的主要原因。石灰石、石膏的水分和烧失量的变化，以及混合材配料秤传感器上落入物料、皮带重量变化、跑边等因素，导致某些混合材多配或少配，从而引起烧失量发生变化。
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