钢材缺陷检测的主要方法有：人工检测法，漏磁检测法，涡流检测法等。其中人工检测法主要通过有经验的技术人员对钢材缺陷进行识别，检测结果易受主观因素的影响；漏磁检测法是将被测钢材磁化，钢材在无缺陷的情况下，磁力线分布均匀，遇到缺陷时，磁力线路径被缺陷改变，磁敏元件可以检测出从钢材表面溢出的漏磁场，若缺陷过大，对检测效果不理想；涡流检测是由于交流电磁线圈在钢材表面感应形成涡流，遇到缺陷时，涡流会发生改变，这种检测方式受环境影响较大。激光检测法，不受被测轧材材质、温度、环境等诸多方面的影响，能更好的完成缺陷检测。
轮廓测量仪主要在检测设备的非人工性、图像处理方法、实时和分时系统的结合、分类识别几方面做了深入的研究。这有利于提高检测水平，保证产品质量，从而提高钢材的市场竞争力。
1）液体渗透检测
液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色（一般为红色）液体（渗透剂）浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂（也叫显像剂）喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。
2）涡流检测
涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流（涡流），涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
3）磁粉检测
磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流（或交流）磁化设备和磁粉（或磁悬浮液）才能进行检测操作。磁化设备用来在铸件内外表面产生磁场，磁粉或磁悬浮液用来显示缺陷。当在铸件一定范围内产生磁场时，磁化区域内的缺陷就会产生漏磁场，当撒上磁粉或悬浮液时，磁粉被吸住，这样就可以显示出缺陷来。这样显示出的缺陷基本上都是横切磁力线的缺陷，对于平行于磁力线的长条型缺陷则显示不出来，为此，操作时需要不断改变磁化方向，以保证能够检查出未知方向的各个缺陷。
混凝土表面缺陷的修补质量要求
1、层间缝错台挂帘处理：对形成错台的部位，首先将突出的砼凿除，预留约5mm厚度，然后对预留的部位作打磨处理。磨除坡度：平行水流方向1/30，垂直水流方向1/20。磨除后与成型砼平顺连接，打磨过的部位表面涂刷一层环氧胶泥。
2、模板印痕及模板变形造成的凹凸面的处理
（1）对凸出的模板印痕及模板变形造成的凸出部位，采用打磨的方式进行处理
（2）对于模板拼缝不严漏浆形成的砂线，深度＜5mm的砂线，将砂线内的裸露砂粒清除，填补环氧胶泥或环氧砂浆。深度≥5mm的砂线，视其深度凿槽，深度不小于2cm，分层锤填丙乳砂浆或环氧砂浆修补。模板变形造成的凹面也按上述原则处理。
3、砼表面出露钢筋头和灌浆铁管的处理：
（1）带锥套的拉筋头，将锥套取出，孔壁凿毛，分层锤填丙乳砂浆或环氧砂浆修补。
（2）未带锥套的钢筋头和灌浆铁管，将四周砼凿除，砼凿除时应尽量减少凿挖范围，以方便切割钢筋头和灌浆铁管为准，凿成规则形状。在距砼面25cm处割断钢筋头或灌浆铁管，如割除时，周围砼受到损伤，则再凿除掉损伤的砼，四周凿成垂直状。然后用清水冲洗干净，清理烘干基面，然后用丙乳砂浆或环氧砂浆填补。
4、砼表面脱皮、破损、麻面（水波纹）：
（1）缺陷深度≥5mm，应标定范围凿成四边形或多边形等规则面，凿至坚实砼基面，深度以最深凹处的凿除厚度不小于5mm，用丙乳砂浆或环氧砂浆修补，表面涂刷一层环氧胶泥。
（2）缺陷深度≤5mm，主要采用打磨的方式进行处理，磨平后表面涂刷一层环氧胶泥。对于局部打磨后形成的小孔，可将孔内清理干净后，用环氧胶泥填补，固化后整个打磨面再涂抹一层环氧胶泥。
5、底板不平整度处理：对于底板平整度超出设计要求形成的升坎、跌坎，用手持打磨机将突出的砼磨除,磨光、磨平，磨除后与成型砼平顺连接。磨除坡度：平行水流方向1/30，垂直水流方向1/20。磨平后用三米直尺检测，总体平整度不大于10mm。打磨后视砼表面质量情况，涂刷一层环氧胶泥。
6、水气泡处理：
（1）气泡密集区：小于5mm直径的气泡密集区部位，根据砼表面强度情况决定是否打磨，如砼表面密实，则仅对水气泡进行清孔，用环氧胶泥填补。如砼表面强度低，应对砼表面进行打磨，磨至坚硬密实的砼基面，对水气泡进行清孔，经平整度检查符合要求后，表面修补环氧胶泥。大于5mm直径的气泡密集区部位，凿成四边形或多边形，凿至坚硬密实的基面，深度以最凹处的凿除厚度不小于5mm，修补材料：顶面、侧面采用环氧砂浆或丙乳砂浆修补，底面采用预缩砂浆（厚度不小于25mm）或环氧砂浆、丙乳砂浆修补，修补过的部位表面涂刷一层环氧胶泥。
（2）单个水气泡：用小钢钻掏孔，清除孔周乳皮和孔内杂物及松散砼，大于5mm直径的用环氧砂浆或丙乳砂浆填补，小于5mm直径的用环氧胶泥填补。
7、蜂窝、露筋处理：
（1）缺陷凿除处理：将缺陷部位松散砼凿除，直至密实砼，四周凿成垂直状，并凿成方型或圆形，严禁形成锅底形，有锐角的部位应凿除。凿挖时应避免造成周边砼表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于3cm，凿挖时如钢筋出露，凿至钢筋底面以下不小于5cm。
（2）修补材料：6cm以内深度的缺陷，采用分层垂填丙乳砂浆或环氧砂浆修补，深度大于6cm的蜂窝露筋缺陷，用一级配砼修补。修补所用一级配砼的标号应在原砼标号的基础上提高一级。
视觉工业检测系统是一种通过机器视觉技术对产品进行缺陷检测的系统。视觉工业检测系统能够检测的缺陷类型主要包括以下几种：
外观缺陷：例如表面裂纹、破损、变形、瑕疵、污渍等。
尺寸缺陷：例如长度、宽度、高度、直径、倾斜度、偏差等方面的缺陷。
位置缺陷：例如位置偏差、位置错误等。
组装缺陷：例如组装错误、组件缺失、部件错位等。
装配缺陷：例如螺纹是否正确、螺丝是否漏装、螺丝是否拧紧、紧固件是否正确等。
内部缺陷：例如气泡、裂纹、缺陷、内部异物等。
其他缺陷：例如产品标识是否正确、产品颜色是否正确等。
综上所述，视觉工业检测系统能够检测的缺陷类型比较广泛，而且具有高精度、高效率、高自动化等优点，能够有效提高产品质量，提高生产效率，降低生产成本。
问题一：常见的焊接缺陷有哪几种？产生原因有哪些 ①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。
②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。
③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。
未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
产生机理：a电流太小或焊速过快（线能量不够）；b电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。C坡口有油污、锈蚀；d焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。
④未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。
产生原因：焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）
⑤裂纹（焊接裂纹）：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹，辐射状（星状）裂纹。按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹，熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。按产生的温度可分为热裂纹（如结晶裂纹、液化裂纹等）、冷裂纹（如氢致裂纹、层状撕裂等）以及再热裂纹。
产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力――应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。
⑥形状缺陷
焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。
产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。
问题二：常见的焊接缺陷有哪几种 根据 GB 6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》国标，
熔化焊焊接缺陷分为六类：
1，裂纹。
2，孔穴（气孔）。
3，固体夹杂（夹渣、夹钨、夹焊条药皮等）。
4，未熔合 和 未焊透。
5，形状缺陷（焊缝宽窄不一、角焊缝变化太大、焊缝高低变化太大）。
6，其他缺陷（电弧擦伤 焊接飞溅）。
问题三：焊接缺陷的的种类及成因？ 焊接缺陷的分类：
①从宏观上看，可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺陷，又称焊缝金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷，如咬边，焊瘤等。在底片上还常见如机械损伤（磨痕），飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷。
②从微观上看，可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷，位错性的线缺陷，以及晶界的面缺陷。微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素。
六大焊接缺陷的形态及产生机理：
①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。
②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。
③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。
未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
产生机理：a电流太小或焊速过快（线能量不够）；b电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。C坡口有油污、锈蚀；d焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。
④未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。
产生原因：焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）
⑤裂纹（焊接裂纹）：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹，辐射状（星状）裂纹。按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹，熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。按产生的温度可分为热裂纹（如结晶裂纹、液化裂纹等）、冷裂纹（如氢致裂纹、层状撕裂等）以及再热裂纹。
产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力--应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。
⑥形状缺陷
焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。
产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。
问题四：焊接缺陷有哪些 焊接缺陷按其在焊缝中的位置，可分为内部缺陷和外部缺陷两大类；
外部缺陷位于焊缝的外表面，直接或用低倍的放大镜就能够看到。外部缺陷主要包括焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、塌陷、表面气孔、表面裂纹、烧穿等；
内部缺陷主要包括未焊透、内部气孔、内部裂纹、夹渣等；
问题五：电弧焊常见的焊接缺陷有哪些 一、缺陷名称：气孔（Blow Hole）
1、原因
（1）焊条不良或潮湿。
（2）焊件有水分、油污或锈。
（3）焊接速度太快。
（4）电流太强。
（5）电弧长度不适合。
（6）焊件厚度大，金属冷却过速。
2、解决方法
（1）选用适当的焊条并注意烘干。
（2）焊接前清洁被焊部份。
（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
（4）使用厂商建议适当电流。
（5）调整适当电弧长度。
（6）施行适当的预热工作。
二、缺陷名称 咬边（Undercut)
1、原因
（1）电流太强。
（2）焊条不适合。
（3）电弧过长。
（4）操作方法不当。
（5）母材不洁。
（6）母材过热。
2、解决方法
（1）使用较低电流。
（2）选用适当种类及大小之焊条。
（3）保持适当的弧长。
（4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
（5）清除母材油渍或锈。
（6）使用直径较小之焊条。
三：缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)
1、原因
（1）前层焊渣未完全清除。
（2）焊接电流太低。
（3）焊接速度太慢。
（4）焊条摆动过宽。
（5）焊缝组合及设计不良。
2、解决方法
（1）彻底清除前层焊渣。
（2）采用较高电流。
（3）提高焊接速度。
（4）减少焊条摆动宽度。
（5）改正适当坡口角度及间隙。
四、缺陷名称：未焊透（Inplete Penetration)
1、原因
（1）焊条选用不当。
（2）电流太低。
（3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。
（4）焊缝设计及组合不正确。
2、解决方法
（1）选用较具渗透力的焊条。
（2）使用适当电流。
（3）改用适当焊接速度。
（4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。
五：缺陷名称：裂纹（Crack)
1、原因
（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
（7）电流太强。
（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
2、解决方法
（1）使用低氢系焊条。
（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
六：缺陷名称：变形（Distortion）
1、原因
（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
（8）拘束方式不确实。
2、解决方法
（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施。
七：其它焊接缺陷
搭叠（Overlap)
1、原因
（1）电流太低。
（2）焊接速度太慢。
2、解决方法
（1）使用适当的电流。
（2）使用适合的速度。
焊道外观形状不良（Bad Appearance)
1、原因
（1）焊条不良。
（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
2、解决方法
（1）选用适当大小良好的干燥>>
问题六：常见的焊接缺陷有哪些 常见焊接缺陷有:
一、裂纹：1、热裂纹；2、冷裂纹；3、再热裂纹；4、层状撕裂：
二、未焊透和未熔合；
三、夹渣；
四、气孔；
五、表面缺陷：1、咬边；2、背面凹陷；3、焊瘤；4、弧坑；5、电弧擦伤；6、焊缝尺寸不符合要求；
六、其它缺陷：1、过热和过烧；2、夹钨；
焊缝缺陷检验的方法：
一、渗透探伤；
二、超声检测；
三、射线探伤：1、x射线探伤；2、r射线探伤；3高能射线探伤；
四、磁粉探伤；
五、荧光试验。
问题七：焊接有哪些缺陷？ 在焊接过程中，由于焊接规范选择、焊前准备和操作不当，会产生各种焊接缺陷，常见的有。
（一）焊缝尺寸不符合要求
主要是指焊缝过高或过低、过宽或过窄及不平滑过渡的现象。产生的原因是：
1、焊接坡口不合适。
2、操作时运条不当。
3、焊接电流不稳定。
4、焊接速度不均匀。
5、焊接电弧高低变化太大。
（二）咬边
主要是指沿焊缝的母材部位产生的沟槽或凹陷。产生的原因是：
1、工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长。
2、操作技术不正确，如焊条角度不对，运条不适当。
（三）夹渣
主要是指焊后残留在焊缝中的熔渣。产生的原因是：
1、焊接材料质量不好。
2、接电流太小，焊接速度太快。
（四）弧坑
主要是指焊缝熄弧处地低洼部分。产生的原因是：操作时熄弧太快，未反复向熄弧处补充填充金属。
（五）焊穿
主要是指熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。产生的原因是：
1、焊件装配不当，如坡口尺寸不合要求，间隙过大。
2、焊接电流太大。
3、焊接速度太慢。
4、操作技术不佳。
（六）气孔
主要是指熔池中的气泡凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。产生的原因是：
1、焊件和焊接材料有油污、铁锈及其它氧化物。
2、焊接区域保护不好。
3、焊接电流过小，弧长过长，焊接速度过快。
问题八：焊接常见的缺陷有哪些 你好，焊接缺陷按其在焊缝中的位置，可分为内部缺陷和外部缺陷两大类。外部缺陷位于焊缝的外表面，直接就能看到。外部缺陷主要包括焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、塌陷、表面气孔、表面裂纹、烧穿等；内部缺陷主要包括未焊透、内部气孔、内部裂纹、夹渣等。内部缺陷位于焊缝内部须用无损探伤法或用破环性试验才能发现。
望采纳，谢谢。
问题九：常见的焊缝缺陷有哪些 I级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣
II级焊缝内应无裂纹,未融合和未焊透
III级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度超过规定标准
问题十：焊接时常见的焊缝内部缺陷有哪些 I级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣
II级焊缝内应无裂纹,未融合和未焊透
III级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度超过规定标准
混凝土表面缺陷
1现象 拆模后混凝土表面出现露筋、麻面、蜂窝及孔洞。
2原因分析
(1)模板工程质量差，模板接缝不严、漏浆，模板表面污染未及时清除，新浇混凝土与模板表面残留的混凝土“咬接”。
(2)浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料顺序混乱等。
(3)漏振或振捣不实。
(4)局部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无法正常振捣。
3预防措施
(1)模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框平直，组合后应使接缝严密，必要时可用胶带加强，浇混凝土前应充分湿润。
(2)按规定要求合理布料，分层振捣，防止漏振。
(3)对局部配筋或铁件过密处，应事先制定处理方案(如开门子板、后扎等)以保证混凝土拌和物的顺利通过。
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