等离子弧焊接特点：

等离子弧焊接特点：1）与TIG焊比，等离子电弧挺度大、热量集中、熔深比大，工件可不开坡口单面焊双面成形，焊接热影响区小，焊接变形小，生产率高；2）可用来焊接难熔、易氧化、热敏感性强的材料，如：钼、钨、铍、铬、钽、镍、钛等合金，也能焊一般钢材或有色金属；3）相对其它焊接方法，等离子焊的设备投资较大，对操作要求高，难以手工操作，焊接参数精度高。

你好 1、主要可能是因为怠速马达、进气道、进气门和燃烧室积碳过多造成的。

2、因为进气道的积碳、污垢过多，空气通道截面积发生变化，造成混合气过浓或过稀，使燃烧不正常或起动后发动机抖动甚至无法起动情况的发生。或者是因为喷油嘴出现问题有渗漏的现象或积碳过多，造成启动时混合气过稀，引起不易启动。

3、还有就是碳罐或碳罐电磁阀出现故障的话，也会导致不易启动

按焊缝成形原理，等离子弧有两种基本焊接方法：小孔型等离子弧焊及熔透型等离子弧焊，其中30A以下的熔透型等离子弧焊又可称为微束等离子弧焊。

（1）小孔型等离子弧焊利用小孔效应实现等离子弧焊的方法称小孔型等离子弧焊，亦称穿透性焊接法。

1）小孔法原理在对一定厚度范围内的金属进行焊接时，适当地配合电流、离子气流及焊接速度三个工艺参数，等离子弧将会穿透整个工件厚度，形成一个贯穿工件的小孔，如图5。小孔周围的液体金属在电弧吹力、液体金属重力与表面张力作用下保持平衡。焊枪前进时，在小孔前沿的熔化金属沿着等离子弧柱流到小孔后面并遂渐凝固成焊缝。 小孔法焊接的主要优点在于可以单道焊接厚板，板厚范围：16~9mm。小孔法一般仅限于平焊；然而，对于某些种类的材料，采取必要的工艺措施，用小孔法可实现全位置焊接。

2）焊接特点 小孔法焊接所具有的优点是：

a、孔隙率低。

b、由于小孔法产生较为对称的焊缝，焊接横向变形小。

c、由于电弧穿透能力强，对厚板可实现单道焊接。

d、不开坡口实现对接焊，焊前对工件坡口加工量减少。

小孔法的缺点是：

a、焊接可变参数多，规范区间窄。

b、厚板焊接时，对操作者的技术水平要求较高，并且小孔法仅限于自动焊接。

c、焊枪对焊接质量影响大，喷嘴寿命短。

d、除铝合金外，大多数小孔焊工艺仍限于平焊位置。

（2）熔透型等离子弧焊 焊接过程过程中，只熔透工件，但不产生小孔效应的等离子弧焊方法，又称熔透型焊接法。

1）熔透法原理 当离子气流量较小，弧柱受压缩程度较弱时，这种等离子弧在焊接过程中只熔化工件而不产生小孔效应，焊缝成形原理与氩弧焊类似。主要用于薄板焊接及厚板多层焊。

2）微束等离子弧焊 微束等离子通常采用如图3c所示的联合弧。由于非转移弧的存在，焊接电流小至1A以下电弧仍具有较好的稳定性，能够焊接细丝及箔材。这时的非转移弧又称维弧，而用于焊接的转移弧又称主弧。

3）焊接特点与GTAW焊相比，熔透法等离子弧焊具有优点是：

a、电弧能量集中，因此焊接工艺具有焊接速度快；焊缝深宽比大，截面积小；薄板焊接变形小，厚板焊接缩孔倾向小及热影响区窄等优点。

b、电弧稳定性好。由于微束等离子弧焊接采用联合弧，电流小至01A时电弧仍能稳定燃烧，因此可焊超薄件，如厚度01mm不锈钢片。

c、电弧挺直性好。以焊接电流10A为例，等离子弧焊喷嘴高度（喷嘴到工件表面的距离）达64mm时，弧柱仍较挺直，而钨极氩弧焊的弧长仅能采用06mm（弧长大于06mm后稳定性变差）。钨极氩弧的扩散角约450，呈圆锥形（见图6a），工件上的加热面积与弧长成平方关系，只要电弧长度有很小变化将引起单位面积上输入热量的较大变化。而等离子弧的扩散角仅50左右（见图6b）基本上是圆柱形，弧长变化对工件上的加热面积和电流密度影响比较小，所以等离子弧焊弧长变化对焊缝成形的影响不明显。

d、由于等离子弧焊的钨极内缩在喷嘴之内，电极不可能与工件相接触，因而没有焊缝夹钨的问题。

与GTAW焊相比，熔缝法的主要缺点是：

a、由于电弧直径小，要求焊枪喷嘴轴线更准确地对中焊缝。

b、焊枪结构复杂，加工精度高。焊枪喷嘴对焊接质量有着直接影响，必需定期检查、维修，及时更换。

电焊机上连接等离子焊接头方法如下。

1、首先准备一根等离子体手动切割线，因为切割距离问题，保证切割线的长度够长。

2、将原先电焊机上的线拆除下来，气管，保护线等拆除之后，妥善的放在一边。

3、找到收到切割线，在接头处与电焊机进行连接。

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