阶梯孔如何通过钻套加工

底孔引导复合钻阶梯深孔的加工技术

11 传统多工序钻或单工序复合钻阶梯深孔加工技术存在问题

图 1 为气缸体阶梯深孔，由 准8 深 120 及 准10 深50 两同心孔组成，组合机床上传统的加工工艺有三种：

第一种工艺如图 2 所示，工序 1(或工步 1)先钻阶梯深孔的大孔 准10，即大钻头以模板上的钻套定位钻大孔到工艺要求深度 50;然后工序 2(或工步 2)钻小孔 准8，即小钻头以模板上的钻套定位钻小孔到工艺要求深度 120，如图 3 所示。

这种工艺的优点是减少小钻头的钻削深度，从而减少小钻头因为刚性差而折断的问题，目前这种工艺用得较普遍，但是其缺点也明显，因为钻小孔时钻套距离小孔远，钻套基本上起不到定位作用，小钻头便顺着大钻头钻削大孔时两切削刃留下的 118°锥面钻削，因此极容易钻偏，对于一些壁厚比较薄的深孔，经常出现钻穿壁现象。

第二种工艺，如图 4 所示，工序 1(或工步 1)先钻阶梯深孔的小孔 准8，即小钻头以模板上的钻套定位钻小孔到工艺要求深度 120;工序 2(或工步 2)钻大孔 准10，即大钻头以模板上的钻套定位扩大孔到工艺要求深度 50，如图 5 所示。这种工艺的优点是开始钻削时大孔、小孔都是从工件表面开始，模板上的导向套都起到了定位作用，所以小孔、大孔的垂直、位置度都较好，减少钻偏现象发生，但其缺点是小钻头因为钻削比较深，且自身刚性差，因此比较容易折断。

第三种工艺如图 6 所示，采用阶梯钻进行加工，即阶梯钻的后段以模板上钻套定位复合钻阶梯深孔准8 深 120、准10 深 50 这种工艺的优点是，减少了一道加工工序，降低了生产成本，但其缺点是，在加工过程中，由于阶梯钻前段比较长，而加工时只是对以阶梯钻后段进行定位，造成切削加工时阶梯钻前段悬伸较长，摆动大，定位精度差，刚性不足，因此加工容易出现钻偏，也容易造成阶梯钻前段折断，严重影响产品的加工质量。

12 底孔引导复合钻阶梯深孔的加工技术

为了克服组合机床上传统阶梯深孔加工技术的缺陷，提出了一种底孔引导复合钻阶梯深孔全新的加工技术，即首先利用阶梯钻的前段及后段分别与前钻套及后钻套定位加工出一基础引孔，然后移开前钻套以基础引孔及后钻套定位继续钻孔至工艺要求深度。

(1)钻一基础引孔。如图 7 所示，前钻套安装在活动小模板上，通过油缸带动活动小模板沿着导轨向下运动，当活动小模板移动到位，安装在固定模板上的定位销插入活动小模板的销孔，保证前钻套与安装在固定模板上的后钻套同轴，然后主轴箱带动阶梯钻前段、后段分别进入前钻套及后钻套内定位，加工 准8 深孔的一小段深 20 作为基础引孔。

由于加工时阶梯钻前段、后段分别与前钻套及后钻套定位，且前钻套与后钻套同轴，而且前导钻套距离工件的加工面近，因此定位精高，从而保证了 准8 深孔的基础引孔加工的位置精度，同时由于刚开始加工时阶梯钻后段进入后钻套的长度为 20，因此可有效地防止阶梯钻的摆动，从而使阶梯钻的刚性得到显著加强，有效地解决阶梯钻前段因摆动大刚性差容易折断的难题。

(2)复合钻阶梯深孔到工艺要求深度。如图 8 所示，由于阶梯钻后段的直径 准10 比前段的直径 准8大，因此首先阶梯钻要在主轴箱的带动下快速退回直至阶梯钻前段完全退出前钻套，然后前钻套在油缸带动活动小模板下撤回至完全让开阶梯钻后段能通过不干涉的位置，然后主轴箱带动阶梯钻快速进给到终点位置前 5 的安全位置，利用阶梯钻前段与基础引孔以及阶梯钻后段与后钻套进行定位，然后复合钻阶梯深孔 准8 深 120、准10 深 50 到工艺要求深度。

就是原来钻头是用普通标准钻夹头夹持的，钻头柄是圆柱型的，只能夹持13mm以下的钻头，夹持钻头时要用扳手夹持，钻套是锥形的，切换的时候把钻套用斜铁直接顶下来就可以了，而且夹持的钻头的直径可以加大，可以夹持到19mm的钻头。

机头左侧盖板拆掉，里面能看见手柄的转轴，上面有个齿轮，齿轮跟一个大齿轮啮合，大齿轮上面有链条，链条另一头在一个圆柱里面，圆柱下方机头底侧有个螺丝，调链条松紧的，放松以后，把转轴上的挡圈拆掉然后齿轮你拿不下来因为可能比较紧，这个时候把右侧盖板也就是手柄那面的拆掉把手柄下了，然后回到左侧用铁棒顶住转轴敲出去，等到转轴敲出去主轴就会掉下去，所以一定要把主轴垫好了，因为主轴上有齿跟转轴上的齿轮啮合，转轴转动主轴就会升降，很简单的结构，主题和台钻是一样的，大体方法就是这样，这玩意很简单放心拆就行了。

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