玻璃的制造流程是什么

1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。

2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米2。

3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。

4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。

玻璃瓶生产工艺主要包括：①原料预加工。将块状原料（石英砂、纯碱、石灰石、长石等）粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。②配合料制备。③熔制。玻璃配合料在池窑或池炉内进行高温（1550~1600度）加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃。④成型。将液体玻璃放入模具做成所要求形状的玻璃制品，如平板、各种器皿等。⑤热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。 玻璃包装容器在饮料包装领域的优点

玻璃包装材料和容器具有多方面的优点：1、玻璃材料具有良好的阻隔性能，可以很好的阻止氧气等气体对内装物的侵袭，同时可以阻止内装物的可挥发性成分向大气中挥发；

2、玻璃瓶可以反复多次使用，可以降低包装成本；

3、玻璃能够较容易的进行颜色和透明度的改变；

4、玻璃瓶安全卫生、有良好的耐腐蚀能力和耐酸蚀能力，适合进行酸性物质（如果蔬汁饮料等）的包装；

5、此外，由于玻璃瓶适合自动灌装生产线的生产，国内的玻璃瓶自动灌装技术和设备发展也较成熟，采用玻璃瓶包装果蔬汁饮料在国内有一定的生产优势。 首先要设计确定并制造模具，玻璃原料以石英砂为主要原料，加上其他辅料在高温下溶化成液态，然后注入模具，冷却、切口、回火，就形成玻璃瓶。琉璃瓶一般有刚性标志，标志也由模具形状制成。玻璃瓶的成型按照制作方法可以分为人工吹制、机械吹制和挤压成型三种。玻璃瓶按照成分可分为以下几种：一是钠玻璃 二是铅玻璃 三是硼矽玻璃

玻璃瓶的主要原材料是天然矿石、石英石、烧碱、石灰石等。玻璃瓶具有高度的透明性及抗腐蚀性，与大多数化学品接触都不会发生材料性质的变化。其制造工艺简便，造型自由多变，硬度大，耐热、洁净、易清理，并具有可反复使用等特点。玻璃瓶作为包装材料主要用于食品、油、酒类、饮料、调味品、化妆品以及液态化工产品等，用途非常广泛。但玻璃瓶也有它的缺点，如重量大、运输存储成本较高、不耐冲击等。

玻璃瓶的使用特点和种类：玻璃瓶是食品、医药、化学工业的主要包装容器。它们具有化学稳定性好；易于密封，气密性好，透明，可以从外面观察到盛装物的情况；贮存性能好；表面光洁，便于消毒灭菌；造型美观，装饰丰富多彩；有一定的机械强度，能够承受瓶内压力与运输过程中的外力作用；原料分布广，价格低廉等优点。其缺点是质量大（质量与容量比大），脆性大，易碎。然而采用薄壁轻量与物理化学钢化的新技术，这些缺点已有显著改善，因而玻璃瓶能够在与塑料、铁听、铁罐的激烈竞争下，产量逐年增加。

玻璃瓶品种繁多，从容量为1ML的小瓶到十几升的大瓶，从圆形、方形、到异形与带柄瓶，从无色透明的琥珀色、绿色、蓝色、黑色的遮光瓶以及不透明的乳浊玻璃瓶等，不胜枚举。就制造工艺来说，玻璃瓶一般分为模制瓶（使用模型制瓶）和管制瓶（用玻璃管制瓶）两大类。模制瓶又分为大口瓶（瓶口直径在30MM以上）和小口瓶两类。前者用于盛装粉状、块状和膏状物品，后者用于盛装液体。按瓶口形式分为软木塞瓶口、螺纹瓶口、冠盖瓶口、滚压瓶口磨砂瓶口等。按使用情况分为使用一次即废弃不用的一次瓶和多次周转使用的回收瓶。按盛装物分类，可分为酒瓶、饮料瓶、油瓶、罐头瓶、酸瓶、药瓶、试剂瓶、输液瓶、化妆品瓶等等。

玻璃的生产工艺

1 、原料预加工。将块状原料（ 石英砂、纯碱、石灰石、长石 等）粉碎，使潮湿原料干 燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。

2 、配合料制备。根据产品的不同，配合料的组成略有区别。例如普通浮法玻璃的配合 料（按照 1 重量箱即 50 公斤计算） ，需要消耗石英砂 3355 公斤、石灰石 296 公斤、白云 石 857 公斤、纯碱 1139 公斤、芒硝 055 公斤、长石 345 公斤、碳粉 003 公斤等。

3 、熔制。玻璃配合料在池窑或坩埚窑内进行高温（ 1550-1600 度）加热，使之形成均 匀、无气泡并符合成型要求的液态玻璃。

4 、成型。将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板玻璃、各种器皿等。

5 、热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及 改变玻璃的结构状态。

浮法玻璃的生产工艺

以国内普通的日熔化量 600 吨的生产线为例，介绍浮法玻璃的制造流程。

浮法玻璃是在锡槽中制造。整个生产线长度约有 500 米，每天可生产 550 到 600 吨的 玻璃，相当于 3 米宽、 3 毫米厚、长度约 25 公里的玻璃带。一旦开始生产，便是每天 24 小 时不间断， 直到大约 8-10 年之后才会停炉维修。

浮法生产是当今平板玻璃主要的生产方式， 其流程可分为以下五个阶段：

1 、原料的混成。浮法玻璃的主要原料成份有： 73% 的二氧化硅、 13% 的碳酸钠、 9% 的 氧化钙及 4% 的镁等。这些原料依照比例混合，再加入回收的碎玻璃小颗粒。

2 、原料的熔融。将调配好的原料经过一个混合仓后再进入一个有 5 个仓室的窑炉中加 热，约 1550 摄氏度时成为玻璃熔液。

3 、 玻璃成型。 玻璃熔液流入锡槽且浮在熔化的金属锡液之上， 此时温度约 1000 摄氏度。 在锡液上的玻璃熔液形成宽 366 米、 厚度介于 3mm 至 19mm 的玻璃带。 因为玻璃与锡有极 不相同的粘稠性， 所以浮在上方的玻璃熔液与下方的锡液不会混合在一起， 并且形成非常平 整的接触面。

4 、玻璃熔液的冷却。玻璃带在离开锡槽时温度约 600 摄氏度，之后进入退火室或连续 式缓冷窑， 将玻璃的温度渐渐降低至 50 摄氏度。 由此徐冷方式生产的玻璃也称为退火玻璃。

5 、裁切和储存。徐冷之后的玻璃经过数阶段的品质检查，之后再裁切成不同的尺寸， 进行包装入库，储存或运输。

浮法玻璃生产的工艺流程是在通入保护气体（N2及H2）的锡槽中完成的，具体操作如下：

熔融玻璃从池窑中连续流入并漂浮在相对密度大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下 ，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整、硬化、冷却后被引上过渡辊台。辊台的辊子转动 ，把玻璃带拉出锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到平板玻璃产品 。

浮法与其他成型方法比较， 其优点是 ： 适合于高效率制造优质平板玻璃 ， 如没有波筋 、 厚度均匀、上下表面平整 、互相平行 ；生产线的规模不受成形方法的限制 ，单位产品的能耗低 ； 成品利用率高； 易于科学化管理和实现全线机械化 、自动化 ，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产 ；可为在线生产一些新品种提供适合条件，如电浮法反射玻璃 、退火时喷涂膜玻璃、冷端表面处理等 。

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