加工余量的影响因素有哪些

加工余量的影响因素有:

① 寸误差指在配料过程中，毛料尺寸上发生的偏差。例如，当配料时所选用的锯材规格和毛料尺寸不衔接以及锯解时锯口位置发生偏移，都会产生尺寸误差，这部分误差应该在加工基准面的相对面时去掉，使零件获得正确的尺寸。另外部件（拼板、木框、箱框）在胶拼和装配以后，由于零件本身的形状和尺寸误差以及接合部位加工不精确，将形成凹凸不平和尺寸上的误差，这部分误差也可称为装配误差，必须包含在基准面的相对面第二次加工余量中并予以消除。尺寸误差主要决定于加工设备的类型及状态、切削刀具精度及磨损程度、毛料物理力学性质等，并受加工精度诸因素的影响。

② 形状误差主要表现为零件上相对面的不平行度，相邻面的不垂直度和零件表面不成一个平面（凹面、凸面及扭曲等）。工件形状的最大误差主要发生在于燥和配料过程中，这是由于配料时木材锯弯和含水率变化，以及板材或毛料干燥过程中因干燥内应力而产生的翘曲变形等所引起的。形状误差应该包含在基准面及相对面的第一次加工余量中并予以消除。

③ 表面粗糙度误差配料以后，在毛料的锯解表面上往往留有锯痕、撕裂等加工痕迹，同时零件通过刨削、铣削加工也会在表面留下旋转刀头所形成的波纹以及磨光以后留下的磨料痕迹，这些就造成了表面粗糙度误差。一般可以用零件表面微观不平高度值来确定。锯解表面的微观不平度对加工余量影响最大，随着加工过程的进行，后续工序的微观不平度逐渐减小，工序余量也随之逐步缩小。如果配料时采用刨削锯片锯解，表面的微观不平可以明显地降低，同时也有利于以后刨削、铣削和磨光工序余量的缩小。

④ 安装误差是工件在加工和定位时，相对于刀具的位置发生偏移而造成的。原因在于模具和夹具的结构、精度、刚性及安装基准的选择等因素不当。因而，在加工中正确选择安装基准、提高夹具的制造精度、改进夹具的结构等可以减小安装误差，从而缩减加工余量。

⑤ 最小材料层在某些工序的加工过程中，由于加工条件所决定必须多切去一层材料，该层材料为最小材料层。对于锯机主要指锯路损失。最小材料层厚度当锯解加工时应不小于15mm，铣削加工时06mm，刨光时为01mm。

⑥ 被加工材料的性质与干燥质量有的树种如南方的木荷，容易产生翘曲变形，而且变形很大，因而其加工余量需适当地放大。凡干燥质量差、翘曲变形大、具有内应力、锯解后不平直的都需适当加大余量。因此，为使加工余量尽量减少，应保证材料的f燥质量，消除干燥内应力和翘曲变形。如果应用湿的成材来配料，然后再进行毛私干燥，则在配料时需考虑干缩余量值。

⑦ 加工表面质量要求有些木质零件对加工精度和表面粗糙度都要求较高，需采用两次刨削加工，这样也必然要增大加工余量值。

⑧机床、刀具、工件、夹具工艺系统加工设备的精度、切削刀具的几何参数、切削用量以及机床、刀具、工件、夹具工艺系统的刚度等都会影响加工余量的大小。因此，为使加工余量尽量减少，减少和消除在加工过程中因机床、刀具、夹具等部件的变形而引起的加工尺寸误差。此外，还应使切削刀具具有正确的角度参数和锉磨质量，并选择合适的切削用量以降低被加工表面的粗糙度。

确定方法有如下三种：

（1）经验估算法 凭借工艺人员的实践经验估计加工余量。为避免因余量不足而产生废品，所估余量一般偏大，仅用于单件小批生产。

（2）查表修正法 将工厂生产实践和试验积累的有关加工余量的资料制成表格，汇编成手册。确定加工余量时，查所需数据，结合实际情况适当修正。

（3）分析计算法 对影响加工余量的各项因素进行综合分析和计算来确定加工余量，此方法比较经济合理，要有比较全面和可靠的实验资料。

影响加工余量的因素有：

（1）上工序的各种表面缺陷和误差。

（2）本工序的装夹误差。

影响加工余量的因素:在确定工序的具体内容时，其工作之一就是合理地确定工序加工余量。加工余敬的大小对零件的加工质员和制造的经济性均有较大的影响。加工余量过大，必然增加机械加工的劳动量，降低生产率，增加原材料、设备、工具及电力等的消耗;加工余量过小，又不能确保切除上工序形成的各种误差和表面缺陷，影响零件的质量，甚至产生废品。工序加工余量(公称位，以下同)除可用相邻工序的工序尺寸表示外，还可以用另外一种方法表示，即:工序加工余量等于最小加工余量与前工序尺寸公差之和。

确定加工余量的方法:

①查表修正法。根据生产实践和试验研究，现在已将毛坯余量和各种工序的工序余数据收集在手册。确定加工余量时，可从手册中获得所需数据然后结合工厂的实际情况进行修正。查表时应注意，表中的数据为公称仇，对称表面(轴、孔等)，非对称表面的加工余量是单边余量这种方法目前应用最广。

②经验估计法。此法是根据实践经验确定加工余旦。为防止加工余量不足而产生废品，往往估计的数值总是偏大因而这种方法只适用于单件、小批生产。

③分析计算法。这是根据加工余址计算公式和一定的试验资料，通过计算确定加工的一种方法。采用这种方法确定的加工比较经济合理，但必须有比较全而可靠的试验资料及先进的计算手段方可进行，故目前应用较少。

由毛坯变成成品的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。每一道工序所切除的金属层厚度称为工序间加工余量。对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，故称为对称余量（即双边余量），即实际所切除的金属层厚度是直径上的加工余量之半。平面的加工余量则是单边余量，它等于实际所切除的金属层厚度。

在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。

在3-4mm，留量06mm左右，铣加工和半精加工所留余量05mm，小而厚的工件不容易变形，加工时就可以少留一些加工余量，大而薄的工件容易变形，留的加工余量就不能太小，否则就会加工不出来。

通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。半精加工阶段是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。

扩展资料

粗加工主要有一下几种作用：

1、工件加工划分阶段后，粗加工可以大吃刀,大进给。而因其加工余量大，切削力大等因素形成的加工误差，可通过半精加工和机械精加工逐步得到纠正，保证加工质量。

2、合理利用加工设备，粗加工和精加工对加工设备要求各不同，加工阶段划分后，充分发挥粗细加工设备的特点。合理利用设备，提供生产效率。粗加工设备功率大，效率高，刚性强。精加工设备精度高。误差小，满足图纸要求。

3、粗加工在先，能够及时发现工件毛坯缺陷。毛坯的各种缺陷如砂眼、气孔和加工余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和费用的浪费。

参考资料来源：百度百科-铣

参考资料来源：百度百科-粗加工产品

参考资料来源：百度百科-余量

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